Гост 14791 79 рабочий температурный диапазон. Технические условия. Мастика герметизирующая нетвердеющая строительная

Цена 3 коп.

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

СОЮЗА ССР

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

ГОСТ 14791-79

Издание официальное

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР

ПО ДЕЛАМ СТРОИТЕЛЬСТВА

РАЗРАБОТАН

Министерством промышленности строительных материалов СССР Государственным комитетом по гражданскому строительству и архитектуре при Госстрое СССР Госстроем СССР ИСПОЛНИТЕЛИ

В. К. Комлев, канд. техн. наук; М, П. Макотинский. канд. архитектуры (ру-ководители темы); В. И. Ватажина, канд. техн. наук; А. Т. Бублик, канд. техн, наук; Р. М. Ушаков; М. П. Поманская, канд. техн. наук; Т. И. Михайлова; Л. Е. Ровдо, канд. техн. наук; М. Я. Крейндель; А, Н. Алексеева; С, А. Резник, канд. техн. наук; О, Ю, Якуб, канд. техн. наук; Г. М, Смилянский, канд техн. наук; М. П. Кораблин

ВНЕСЕН Министерством промышленности строительных материалов СССР

Зам. министра Н. П. Кабанов

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 22 мая 1979 г. № 71

УДК 691.58:006.354 Группа Ж15

ГОСУДАРСТВЕННЫ Я СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

МАСТИКА ГЕРМЕТИЗИРУЮЩАЯ НЕТВЕРДЕЮЩАЯ СТРОИТЕЛЬНАЯ

Технические условия

Sealing non-hardening building mastic. Specifications

ГОСТ 14791-69 r ГОСТ 5.2129-73

Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 22 мая 1979 г. № 71 срок введения установлен

с 01.01.1981 г.

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

Настоящий стандарт распространяется на герметизирующую нетвердеющую мастику, представляющую собой вязкую однородную массу, изготовляемую на основе полиизобутиленового, эти-ленпропиленового, изопренового и бутилового каучуков, наполнителей и пластификаторов.

Нетвердеющая мастика предназначается для герметизации закрытых и дренированных стыков наружных стен и для уплотнения мест примыкания оконных и дверных блоков к элементам стен при сохранении свойств в интервале температур от минус 50 до плюс 70°С, при ширине герметизируемого стыка в пределах 10-30 мм и относительной деформации нетвердеющей мастики в шве не более 10%.

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Герметизирующая нетвердеющая мастика должна изготавливаться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.

1.2. По физико-механическим показателям мастика должна соответствовать нормам, указанным в таблице.

Издание официальное Перепечатка воспрещена

Примечание. Несоблюдение показателя относительного удлинения мастики I категории качества при температуре минус 50°С не является браковочным признаком до 1 января 1982 г.

1.3. По внешнему виду мастика должна быть однородной, при этом не допускается на поперечном сечении брикета более двух включений диаметром свыше 1 мм.

1.4. Материалы, применяемые для изготовления мастики, должны соответствовать требованиям нормативно-технической документации на эти материалы.

2. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

2.1. Мастику принимают партиями. Размер партии устанавливают в количестве не более сменной выработки на одной технологической линии.

2.2. Для проверки соответствия мастики требованиям настоящего стандарта от каждой партии отбирают 3%, но не менее 3 тарных мест. От каждого тарного места отбирают по одному брикету.

2.3. Предел прочности при растяжении, относительное удлинение при максимальной нагрузке, водопоглощение, консистенцию, миграцию пластификатора, стекание при 70°С и внешний вид, проверяют для мастики, входящей в состав каждой партии.

2.4. Определение относительного удлинения при минус 50°С и характера разрушения мастики проводят при каждом изменении ее рецептуры, но не реже одного раза в год.

2.5. При неудовлетворительных результатах испытаний хотя бы по одному из показателей, предусмотренных настоящим стандартом, по этому показателю проводят повторные испытания удвоенного количества образцов, отобранных от той же партии.

При неудовлетворительных результатах повторных испытаний партия мастики приемке не подлежит.

Если при приемке мастики, которой в установленном порядке присвоен государственный Знак качества, окажется, что она не удовлетворяет хотя бы одному из показателей, предусмотренных настоящим стандартом, то мастика приемке по высшей категории качества не подлежит.

2.6. Потребитель имеет право проводить контрольную проверку качества мастики в соответствии с требованиями настоящего стандарта.

3. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

3.1. Мастику перед изготовлением образцов для испытаний выдерживают не менее 18 ч при температуре 20±2°С.

3.2. Для каждого вида испытаний изготавливают не менее трех образцов (по одному образцу от каждого брикета).

3.3. Испытания образцов мастики проводят при температуре 20±2°С после предварительной выдержки их при этой температуре не менее 3 ч.

3.4. Величину показателя мастики вычисляют как среднее арифметическое значение результатов испытаний трех или более образцов, при этом отклонение каждого из результатов от среднего значения должно быть не более 10%.

3.5. Определение предела прочности при растяжении, относительного удлинения при максимальной нагрузке и характер а разрушения

3.5.1. Аппаратура

Испытания проводят на разрывной машине по ГОСТ 7762-74, снабженной прибором для измерения удлинения и специальными захватами, схема которых приведена на черт. 1.

Разрывная машина должна обеспечивать:

измерение нагрузки с погрешностью не более 1,0%;

постоянную скорость движения захватов 1±0,5 и 10±2,0 мм/мин.

Прибор для измерения удлинения должен иметь цену деления отсчетного устройства не более 0,1 мм и погрешность измерения не более 1,0%.

Для определения характера разрушения образца применяют трафарет, схема которого приведена на черт. 2.

3.5.2. Подготовка образцов к испытанию

Для изготовления образцов мастичного шва применяют приготовленные и выдержанные в течение трех месяцев плитки из бетона марки 200 размерами 50X50X25 мм.

Допускается повторное применение использованных бетонных плиток при условии снятия с их поверхности, примыкающей к мастике, слоя бетона толщиной не менее 1 мм.

Подогретую до 70°С мастику наносят в виде валика на середину бетонной плитки и обжимают с двух сторон деревянными ограничительными планками высотой 20 мм и длиной 50 мм до размеров в плане 30X50 мм.

Во избежание прилипания мастики к деревянным планкам они должны быть со стороны, примыкающей к мастике, смазаны минеральным маслом и присыпаны наполнителем, применяемым для изготовления мастики. Сверху мастичный валик прижимают второй бетонной плиткой до придания ему прямоугольной формы размерами 30x50X20 мм. Избыток мастики удаляют шпателем или ножом.

3.5.3. Проведение испытания

Образцы помещают в захваты разрывной машины и растягивают (при скорости движения подвижного захвата 10 мм/мин) до разрыва; при этом производят запись диаграммы «нагрузка-деформация».

Величину удлинения образца при максимальной нагрузке определяют по диаграмме «нагрузка-деформация».

При отсутствии самопишущих приборов удлинение образца должно быть измерено индикатором часового типа с ценой деления не более 0,1 мм.

Предел прочности при растяжении Rp в кгс/см 2 вычисляют по формуле

5 - площадь первоначального поперечного сечения образца, см 2 .

Относительное удлинение е в % вычисляют по формуле

■100,

где h - расстояние между бетонными плитками до испытания, мм;

Дh - удлинение образца при максимальной нагрузке, мм.

Для определения характера разрушения бетонные плитки освобождают от захватов, срезают основную массу мастики ножом, смоченным водой, так, чтобы на их поверхности оставался слой мастики не более 3 мм. На место отрыва мастики от поверхности бетонной плитки, к которой она была приклеена, накладывают трафарет (черт. 2) и подсчитывают площадь отрыва.

При отрыве мастики от бетонной плитки на участке площади не более 10% общей площади образца характер разрушения считается когезионным.

3.6. Определение водопоглощения

Сущность метода заключается в определении массы воды, поглощенной образцом мастики при выдержке его в воде в течение установленного времени.

3.6.1. Для определения водопоглощения подогретую до 70°С мастику (около 10 г) наносят ровным слоем на стеклянную пластинку или полиэтиленовую пленку размером 50X50 мм, предварительно взвешенную с погрешностью 0,001 г.

Образцы с мастикой взвешивают с погрешностью 0,001 г и выдерживают в воде в течение 24 ч при температуре 20±2°С. По извлечении из воды образцы промокают фильтровальной бумагой и снова взвешивают с той же погрешностью.

3.6.2. Водопоглохцение W в % вычисляют по формуле

IP=£=£«. 100 ,

где go - масса образца до испытания, г;

Si - масса образца после испытания, г; т - масса мастики, г.

3.7. Определение консистенции

Консистенция мастики характеризуется глубиной погружения в мастику стандартного конуса общей массой 150 г при заданной температуре и в течение установленного времени.

Глубину погружения конуса определяют в соответствии с требованиями ГОСТ 5346-78, при этом указанный в стандарте сосуд заполняют подогретой до 70°С мастикой так, чтобы в ней не образовывались пузырьки воздуха, и выдерживают в течение 3 ч при температуре 20±2°С.

3.8. Определение стенания мастики при 70°С (теплостойкости)

Сущность метода заключается в определении величины стенания мастики под действием собственного веса при заданных температуре и времени.

3.8.1. Для испытания применяют лоток, схема которого приведена на черт. 3.

Лоток должен быть изготовлен из белой жести толщиной 1,0- 1,4 мм. Перед заполнением лотка мастику предварительно выдерживают около 1 ч в термостате при температуре 70°С, Затем лоток плотно заполняют мастикой так, чтобы мастика немного выступала над верхними и торцовыми обрезами боковых стенок.

После выдержки заполненного лотка в горизонтальном положении в течение 3 ч при температуре 20±2°С выступающую мастику срезают вровень с верхними и торцовыми обрезами боковых стенок лотка.

В ушки лотка вставляют стержень, помещают лоток в термостат в вертикальном положении выступающей частью вниз и выдерживают при температуре 70°С в течение 24 ч.

3.8.2. По истечении 24 ч лоток вынимают из термостата и устанавливают горизонтально. По выступающей части лотка, на которой нанесены риски с ценой деления 1,0 мм, придвигают брусок размерами 40X40X60 мм до соприкосновения с мастикой и

измеряют зазор в миллиметрах между нижним торцовым обрезом боковых стенок лотка и бруском.

3.9. Определение относительного удлинения при температуре 50°С

3.9.1. Испытания проводят на специально оборудованной криокамерой разрывной машине, требования к которой приведены в п. 3.5.1, при скорости движения подвижного зажима 1 (0± ±0,5 мм/мин.

Подготовку образцов к испытанию проводят в соответствии с требованиями, приведенными в п. 3.5.2.

Подготовленные образцы выдерживают в течение 1 ч в криокамере при температуре минус 50°С.

Испытание образца проводят через 15 мин после закрепления его в захваты разрывной машины.

По достижении величины удлинения образца, соответствующей 7% исходного расстояния между бетонными плитками, испытание прекращают.

Определение относительного удлинения образца при температуре минус 50°С осуществляется институтом «ВНИИстройполи-мер» Минстройматериалов СССР до 1 января 1982 г.

3.10. Определение однородности

3.10.1. Однородность мастики определяют визуально в срезе брикета.

3.11. Определение миграции пластификатора

Для проведения испытаний применяют латунное кольцо высотой 5 мм, наружным диаметром 25 мм, внутренним диаметром 20 мм и фильтровальную бумагу по ГОСТ 12026-76.

Для определения миграции пластификатора на стеклянную пластинку кладут слой фильтровальной бумаги и ставят на нее латунное кольцо. Кольцо заполняют испытуемой мастикой.

Изготовленные образцы выдерживают в термостате при 100± ±5°С в течение 4 ч. После извлечения образцов из термостата на фильтровальной бумаге не должно обнаруживаться следов пластификатора.

4. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

4.1. Мастику фасуют в брикеты прямоугольной формы сечением 60x30 мм и длиной до 500 мм, которые завертывают в полиэтиленовую пленку толщиной не более 40 мкм по ГОСТ 10354- 73.

По требованию потребителя допускается фасовка мастики в брикеты диаметром 30-50 мм и длиной не более 150 см.

Брикеты упаковывают в деревянные или картонные ящики, деревянные бочки или навивные барабаны.

По согласованию с потребителем допускается упаковка мастики в другую тару.

Масса брутто одного тарного места должна составлять не более 50 кг.

4.2. Маркировка тарного места должна соответствовать требованиям ГОСТ 14192-77. На каждом тарном месте должна быть наклеена этикетка, в которой* указывают:

наименование мастики; номер партии и дату изготовления; массу нетто упакованного места; срок хранения мастики; обозначение настоящего стандарта.

4.3. Предприятие-изготовитель должно сопровождать каждую отгружаемую партию мастики инструкцией по применению и документом установленной формы, в котором должны быть указаны:

наименование организации, в подчинении которой находится предприятие-изготовитель;

наименование и адрес предприятия-изготовителя или его товарный знак;

наименование мастики; номер партии и дата изготовления; масса нетто упакованного места; результаты физико-механических испытаний; обозначение настоящего стандарта.

4.4. Вся товаросопроводительная документация для мастики высшей категории качества должна иметь изображение государственного Знака качества по ГОСТ 1.9-67.

4.5. Мастику разрешается транспортировать любым видом транспорта в условиях, обеспечивающих защиту ее от воздействия атмосферных осадков, солнечных лучей и механических повреждений.

4.6. Для предохранения мастики от воздействия солнечных лучей и атмосферных осадков она должна храниться в закрытых помещениях.

4.7. При транспортировании и хранении бросать тару с мастикой запрещается.

5. УКАЗАНИЯ ПО ПРИМЕНЕНИЮ

5.1. Герметизирующая нетвердеющая мастика должна применяться в соответствии с инструкцией по ее применению.

5.2. Перед употреблением мастику необходимо выдержать при температуре 20±2°С не менее 24 ч.

6. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

6.1. Изготовитель должен гарантировать соответствие мастики требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий транспортирования, хранения и эксплуатации.

6.2. Гарантийный срок хранения мастики - один год со дня изготовления.

6.3. По истечении гарантийного срока хранения мастика перед использованием подлежит проверке на соответствие требованиям настоящего стандарта.

Редактор В. П. Огурцов Технический редактор В. Ю. Смирнова Корректор А. Г, Старостин

Сдано в набор 03.08.79 Поди, в печ. 01.10.79 0 , 75 п. л. 0,66 уч. изд. л. Тир. 16000 Цена 3 коп.

Ордена «Знак Почета» Издательство стандартов. 123557, Москва, Новопресненскнй пер., 3 Калужская типография стандартов, ул. Московская, 256» Зак. 2094

УДК 668.395:006.354 ГОСТ 24064-80

Группа Л27

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

Мастики клеящие каучуковые

Технические условия

Rubber adhering mastics.

Дата введения 1982-01-01

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 28 марта 1980 г. № 41

ВЗАМЕН ГОСТ 5.1907-73

ПЕРЕИЗДАНИЕ. Май 1988 г.

Настоящий стандарт распространяется на клеящие каучуковые мастики, представляющие собой вязкую пастообразную однородную массу и изготовляемые из хлоропренового каучука, модифицированного нетемнеющим антиоксидантом, инденкумароновой смолы, наполнителей и растворителей.

Мастики предназначаются для приклеивания поливинилхлоридных и резиновых рулонных и плиточных покрытий полов, нитролинолеума, паркета, а также профильных погонажных изделий и уплотняющих герметизирующих прокладок.

1.1. Клеящие каучуковые мастики в зависимости от содержания хлоропренового каучука и области применения должны выпускаться следующих марок, указанных в табл.1.

Таблица 1

Пример условного обозначения клеящей каучуковой мастики марки КН-2:

Мастика клеящая каучуковая КН-2 ГОСТ 24064-80

2. Технические требования

2.1. Клеящие каучуковые мастики должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическим регламентам, утвержденным в установленном порядке.

2.2. Показатели физико-механических свойств мастик должны соответствовать нормам, указанным в табл.2.

Таблица 2

	Норма для мастики марки
Наименование
показателя
Прочность соединения между бетонным основанием и приклеиваемым материалом (клеящая способность), МПА (кгс/см 2), не менее:
через 24 ч после склеивания образцов
через 72 ч после склеивания образцов
Вязкость на ротационном экспресс-вискозиметре ЭВ-3, Па·с (Пз)

(Измененная редакция, поправка 1985 г.)

2.3. Мастика должна быть однородной массой. Для мастики I категории качества не допускается более 5, а для мастики высшей категории качества - более 3 легко разминаемых включений на поверхности пластинки площадью 100-110 см.

2.4. Вязкость мастик допускается определять на вискозиметре типа ВЗ-246. Вязкость мастик не должна превышать 100 с.

(Измененная редакция, поправка 1985 г., 1987 г.)

3. Правила приемки

3.1. Мастики должны приниматься техническим контролем предприятия-изготовителя партиями. Размер партии устанавливается в количестве не более сменной выработки на одной технологической линии.

3.2. Для проверки соответствия мастики требованиям настоящего стандарта от каждой партии отбирают 5%, но не менее 3 тарных единиц.

3.3. Пробы из тарных единиц отбирают равномерно по всей высоте после тщательного перемешивания мастики. Масса каждой пробы должна быть не менее 0,5 кг. Отобранные пробы соединяют вместе, перемешивают и получают общую пробу массой не менее 2 кг.

3.4. Для каждой партии мастики следует определять клеящую способность через 24 ч после склеивания образцов, вязкость, содержание летучих компонентов, однородность.

3.5. Клеящую способность мастики через 72 ч после склеивания образцов следует определять при каждом изменении рецептуры, но не реже одного раза в квартал.

3.6. При получении неудовлетворительных результатов испытаний мастики хотя бы по одному из показателей по нему должны быть проведены повторные испытания на удвоенном количестве проб, отобранных от той же партии.

При неудовлетворительных результатах повторных испытаний партия мастики приемке не подлежит.

3.7. Потребитель имеет право проводить контрольную проверку качества мастики в соответствии с требованиями настоящего стандарта.

4. Методы контроля

4.1. Испытания образцов мастики проводят при температуре после предварительного выдерживания их при этой температуре не менее 3 ч.

4.2. Количество образцов для определения клеящей способности мастики, содержания летучих компонентов и однородности должно быть не менее трех для каждого вида испытаний.

4.3. Величину каждого показателя мастики вычисляют как среднее арифметическое значение результатов испытания не менее трех образцов.

4.4. Определение клеящей способности. Сущность метода заключается в определении нормально приложенной к плоскости склейки нагрузки при отрыве образца линолеума от бетонной плитки.

Клеящую способность мастики марки КН-3 определяют по прочности склеивания образца поливинилхлоридного линолеума по ГОСТ 14632-79 или поливинилхлоридных плиток по ГОСТ 16475-81 с бетонной плиткой, а клеящую способность мастики марки КН-2 определяют по прочности склеивания образца резинового линолеума по ГОСТ 16914-71 с бетонной плиткой.

4.4.1. Аппаратура

Для проведения испытаний применяют разрывную машину, которая должна обеспечивать:

погрешность измерения нагрузки -1%;

измерение нагрузки в диапазоне, исключающем первые и последние 10% шкалы;

постоянную скорость раздвижения захватов, равную 100 мм/мин.

Разрывная машина должна быть укомплектована дополнительными захватами, изображенными на черт.1.

4.4.2. Подготовка образцов к испытанию

Полоску линолеума размером (50х30)1,0 мм для придания ей жесткости наклеивают лицевой поверхностью на деревянную пластинку толщиной 5-8 мм (доска, фанера, древесноволокнистая плита) тех же размеров. Приклеивание проводят не менее чем за четверо суток до проведения испытания клеем, обеспечивающим более высокую прочность их склеивания, чем испытуемая мастика.

Для изготовления бетонных плиток размером 50х30х15 мм применяют бетон марки 200.

На образец линолеума и на бетонную плитку испытуемую мастику в количестве 0,2-0,3 г наносят равномерным слоем и выдерживают на воздухе 6-7 мин (до отлипа). Затем плитку с линолеумом крестообразно приклеивают к бетонной плитке и прижимают место склеивания грузом в 1,0 кг.

1 - верхний захват; 2 - бетонная плитка; 3 - образец линолеума; 4 - деревянная плитка;

5 - нижний захват

Для приклеивания линолеума могут быть использованы обе стороны бетонной плитки.

Подготовленный образец выдерживают при температуре в течение 24 и 72 ч.

4.4.3. Проведение испытания

В верхний захват разрывной машины вставляют бетонную плитку образца, а в нижний - пластинку с линолеумом и проводят отрыв приклеенного линолеума от бетонной плитки при скорости движения захватов 100 мм/мин.

4.5. Обработка результатов

Клеящую способность мастики в МПа () вычисляют по формуле

4.6. Определение вязкости

Вязкость мастики определяют через 2 ч после изготовления. Вязкость мастики определяют как отношение напряжения сдвига на поверхности вращающегося в мастике цилиндра-деформатора к скорости сдвига на его поверхности.

4.6.1. Аппаратура

Ротационный портативный экспресс-вискозиметр ЭВ-3 с погрешностями измерений, не превышающими ±7%, в комплекте с тремя цилиндрами-деформаторами диаметром 5,15 и 45 мм.

Сосуд для мастик диаметром 130 и высотой 120 мм.

Вискозиметр ЭВ-3 схематически изображен на черт.2.

Ротационный экспресс-вискозиметр ЭВ-3 состоит из следующих частей: корпуса прибора 1; переключателя скорости вращения цилиндра-деформатора 2; пружинного привода с ключом завода 3; кнопки пуска и остановки прибора 4; тормоза 5, включаемого и выключаемого одновременно с пуском и остановкой прибора; узла измерителя моментов сопротивления 6, состоящего из верхнего диска со шкалой и нижнего - со стрелкой-указателем, спиральной пружины между ними и механизма определения числа поворотов дисков; цилиндра-деформатора 7.

4.6.2. Подготовка к испытанию

В узле измерителя моментов сопротивления 6 закрепляют цилиндр-деформатор диаметром 45 мм (при повышенной вязкости следует использовать цилиндр диаметром 15 мм). Поворотом переключателя 2 устанавливают скорость вращения цилиндра-деформатора 40 об/мин и ключом полностью заводят привод.

Стрелку-указатель нижнего диска узла измерителя моментов сопротивления устанавливают против нуля шкалы верхнего диска.

Уровень исследуемой мастики должен быть на расстоянии не более 20 мм от верхней кромки сосуда. Перед измерением мастику тщательно перемешивают.

4.6.3. Проведение испытания

При испытаниях необходимо выдерживать вертикальность оси цилиндра-деформатора. Зазор между цилиндром-деформатором, стенками и дном сосуда должен быть не менее 40 мм. Цилиндр-деформатор вискозиметра погружают в мастику на 1-2 мм ниже верхней его кромки. Нажатием на кнопку 4 включают вискозиметр. При вращении цилиндра-деформатора за счет вязкости мастики происходит смещение нижнего диска по отношению к верхнему. После 4 оборотов цилиндра-деформатора резко отпускают кнопку 4 для остановки прибора и снимают показание со шкалы верхнего диска измерителя моментов.

4.6.4. Обработка результатов

По показаниям прибора с помощью монограммы (прилагаемой к прибору) в зависимости от диаметра цилиндра-деформатора и скорости его вращения определяют вязкость в паузах с точностью до 1 Пз. Расхождение между параллельными измерениями не должно быть более 5%.

За результат испытаний принимают среднее арифметическое значение трех параллельных измерений.

4.7. Вязкость мастик на вискозиметре типа ВЗ-246, диаметр сопла 6,0 мм, определяют по ГОСТ 8420-74, при этом мастику разбавляют растворителем в соотношении по массе 4:1 (мастика: растворитель). В качестве растворителя применяется смесь бензин: этилацетат в соотношении 1:1.

(Измененная редакция, поправка 1987 г., 1988 г.)

4.8. Определение содержания летучих компонентов

Сущность метода заключается в нагревании навески мастики при заданной температуре до постоянной массы.

4.9. Однородность мастики определяют визуально, наливая 2,5-3,5 г ее на стеклянную пластинку размером 9х12 см слоем толщиной не более 1 мм и просматривая невооруженным глазом.

5. Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение

5.1. Готовую мастику массой нетто до 250 кг упаковывают в герметически закрывающиеся железные бочки по ГОСТ 13950-84, ГОСТ 6247-79, ГОСТ 17366-80, фляги по ГОСТ 5799-78, металлические бидоны по ГОСТ 20882-75.

Мастику массой нетто от 1 до 10 кг упаковывают в герметически закрывающиеся металлические банки по ГОСТ 6128-81.

По согласованию с потребителем допускается упаковка мастики в другую герметически закрывающуюся тару из материала, не вступающего в химическое взаимодействие с мастикой.

5.2. Банки с мастикой массой нетто от 1 до 10 кг должны быть упакованы в деревянные ящики по ГОСТ 18573-86. Масса брутто ящика должна быть не более 50 кг.

5.3. Степень заполнения тары должна составлять не более 96% от общего объема тары.

5.4. На каждое тарное место должна быть наклеена этикетка, на которой должно быть указано:

наименование организации, в систему которой входит предприятие-изготовитель;

наименование и адрес предприятия-изготовителя;

наименование, марка мастики;

масса брутто и нетто;

номер партии;

дата изготовления (число, месяц, год);

обозначение настоящего стандарта;

срок хранения.

На этикетке должны быть крупные надписи "ОГНЕОПАСНО" и "ВЗРЫВООПАСНО", приведена краткая инструкция по применению мастики и изображен государственный Знак качества, присвоенный в установленном порядке для мастики.

5.5. На каждом ящике с банками дополнительно должно быть указано:

масса нетто банки;

количество банок в ящике.

5.6. Каждая партия мастики должна сопровождаться инструкцией по применению и документом о качестве установленной формы с указанием:

наименования организации, в систему которой входит предприятие-изготовитель;

наименования и адреса предприятия-изготовителя;

наименования продукции, марки;

номера партии и даты изготовления, результатов испытаний;

срока хранения;

обозначения настоящего стандарта.

5.7. Вся товаросопроводительная документация для мастики высшей категории качества должна иметь изображение государственного Знака качества, присвоенного в установленном порядке.

5.8. Мастику транспортируют всеми видами транспорта в крытых транспортных средствах в соответствии с действующими "Правилами перевозок грузов".

Транспортирование мастики при температуре ниже минус 20°С более трех суток не допускается.

5.9. Мастика должна храниться при температуре от 5 до 30°С при соблюдении правил хранения легковоспламеняющихся материалов.

При хранении мастика должна быть защищена от прямого воздействия солнечных лучей.

6. Требования безопасности

6.1. Клеящие каучуковые мастики являются огне- и взрывоопасными.

6.2. Клеящие каучуковые мастики токсичны. Превышение предельно допустимых концентраций летучих веществ раздражает слизистые оболочки дыхательных путей. Систематическое попадание мастики на кожу может привести к дерматитам и экземам.

Определение вредных концентраций стирола, выделяемого мастиками, производится в соответствии с Методическими указаниями на определение стирола в воздухе, утвержденными Минздравом СССР 5 августа 1976 г., № 1493-76, нафталина - техническими условиями на метод определения нафталина в воздухе, утвержденными Минздравом СССР 16 мая 1969 г., № 802-69, бензина - Методическими указаниями на определение органических веществ в воздухе, утвержденными Минздравом СССР 5 августа 1976 г., № 1492-76 и этилацетата - техническими условиями на определение вредных веществ в воздухе, утвержденными Минздравом СССР 2 октября 1964 г.

6.4. В соответствии с ГОСТ 12.1.007-76 клеящие мастики относятся к третьему классу опасности.

6.5. Пожароопасность мастик определяется содержащимися в них компонентами: бензином и этилацетатом.

6.6. Пределы взрываемости объемной доли паров, содержащихся в смеси с воздухом, температура вспышки в закрытом тигле и самовоспламенение бензина приведены в ГОСТ 443-76.

Температура вспышки в открытом тигле, область и температурные пределы воспламенения этилацетата приведены в ГОСТ 8981-78.

6.7. Определение температуры самовоспламенения паров в воздухе производится по ГОСТ 12.1.044-84, температура вспышки в закрытом тигле и воспламенения - по ГОСТ 12.1.021-80 и температурных пределов воспламенения паров в воздухе - по ГОСТ 12.1.022-80.

6.8. В случае загорания клеящей мастики следует применять огнетушитель, асбестовое полотно, тальк или песок. При тушении пользоваться водой запрещается.

6.9. При работе с клеящей мастикой должны быть обеспечены безопасные для работающих условия в соответствии с требованиями СНиП III-А.11-70 "Техника безопасности в строительстве".

6.10. Режим слива и налива мастик должен соответствовать указанным в "Правилах защиты от статического электричества в производствах химической, нефтехимической и нефтеперерабатывающей промышленности", утвержденных Госстроем СССР, ЦК профсоюза рабочих нефтяной и химической промышленности и Госгортехнадзором СССР.

7. Указания по применению

7.1. Клеящие каучуковые мастики должны применяться в соответствии с инструкцией по применению, включающей раздел по технике безопасности.

7.2. При работе с мастикой необходимо применять индивидуальные средства защиты в соответствии с типовыми отраслевыми нормами, утвержденными Государственным комитетом СССР по труду и социальным вопросам и Президиумом ВЦСПС от 30 декабря 1959 г. № 1097/П-27.

8. Гарантии изготовителя

8.1. Предприятие-изготовитель гарантирует соответствие мастик требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий хранения и транспортирования.

8.2. Гарантийный срок хранения мастик - 2,5 месяца со дня изготовления.

8.3. По истечении гарантийного срока хранения мастика перед применением должна быть проверена на соответствие ее требованиям настоящего стандарта.

с 01.01.81

Настоящий стандарт распространяется на герметизирующую нетвердеющую мастику, представляющую собой вязкую однородную массу, изготовляемую на основе полиизобутиленового, этиленпропиленового, изопренового и бутилового каучуков, наполнителей и пластификаторов.

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.2. По физико-механическим показателям мастика должна соответствовать нормам, указанным в таблице.

2. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

При неудовлетворительных результатах повторных испытаний партия мастики приемке не подлежит.

3. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

3.1. Мастику перед изготовлением образцов для испытаний выдерживают не менее 18 ч при температуре (20±2) °С.

3.2. Для каждого вида испытаний изготавливают не менее трех образцов (по одному образцу от каждого брикета).

3.3. Испытания образцов мастики проводят при температуре (20±2) °С после предварительной выдержки их при этой температуре не менее 3 ч.

3.4. Величину показателя мастики вычисляют как среднее арифметическое значение результатов испытаний трех и более образцов, при этом отклонение каждого из результатов от среднего значения должно быть не более 10 %.

3.5.1. Аппаратура

Разрывная машина должна обеспечивать:

измерение нагрузки с погрешностью не более 1,0%;

постоянную скорость движения захватов (1±0,5) и (10±2,0) мм/мин.

Для определения характера разрушения образца применяют трафарет, схема которого приведена на черт. 2.

3.5.2. Подготовка образцов к испытанию

Для изготовления образцов мастичного шва применяют приготовленные и выдержанные в течение трех месяцев плитки из бетона марки 200 размерами 50х50х25 мм.

Во избежание прилипания мастики к деревянным планкам они должны быть со стороны, примыкающей к мастике, смазаны минеральным маслом и присыпаны наполнителем, применяемым для изготовления мастики. Сверху мастичный валик прижимают второй бетонной плиткой до придания ему прямоугольной формы размерами 30х50х20 мм. Избыток мастики удаляют шпателем или ножом.

3.5.3. Проведение испытания

Величину удлинения образца при максимальной нагрузке определяют по диаграмме «нагрузка - деформация».

Предел прочности при растяжении R p в кгс/см 2 вычисляют по формуле

S - площадь первоначального поперечного сечения образца, см 2 .

Относительное удлинение в % вычисляют по формуле

где h - расстояние между бетонными плитками до испытания, мм;

Удлинение образца при максимальной нагрузке, мм.

Для определения характера разрушения бетонные плитки освобождают от захватов, срезают основную массу мастики ножом, смоченным водой, так, чтобы на их поверхности оставался слой мастики не более 3 мм. На место отрыва мастики от поверхности бетонной плитки, к которой она была наклеена, накладывают трафарет (черт. 2) и подсчитывают площадь отрыва.

3.6. Определение водопоглощения

3.6.1. Для определения водопоглощения подогретую до 70°С мастику (около 10 г) наносят ровным слоем на стеклянную пластинку или полиэтиленовую пленку размером 50х50 мм, предварительно взвешенную с погрешностью 0,001 г.

Образцы с мастикой взвешивают с погрешностью 0,001 г и выдерживают в воде в течение 24 ч при температуре (20±2)°С. По извлечении из воды образцы промокают фильтровальной бумагой и снова взвешивают с той же погрешностью.

3.6.2. Водопоглощение W в % вычисляют по формуле

где g 0 - масса образца до испытания, г;

g 1 - масса образца после испытания, г;

m - масса мастики, г.

3.7. Определение консистенции

Глубину погружения конуса определяют в соответствии с требованиями ГОСТ 5346-78, при этом указанный в стандарте сосуд заполняют подогретой до 70°С мастикой так, чтобы в ней не образовались пузырьки воздуха, и выдерживают в течение 3 ч при температуре (20±2) °С.

3.8. Определение стекания мастики при 70°С (теплостойкости)

Сущность метода заключается в определении величины стекания мастики под действием собственного веса при заданных температуре и времени.

3.8.1. Для испытания применяют лоток, схема которого приведена на черт. 3.

Лоток должен быть изготовлен из белой жести толщиной 1,0-1,4 мм. Перед заполнением лотка мастику предварительно выдерживают около 1 ч в термостате при температуре 70°С. Затем лоток плотно заполняют мастикой так, чтобы мастика немного выступала над верхними и торцевыми обрезами боковых стенок.

После выдержки заполненного лотка в горизонтальном положении в течение 3 ч при температуре (20±2) ?С выступающую мастику срезают вровень с верхними и торцевыми обрезами боковых стенок лотка.

В уши лотка вставляют стержень, помещают лоток в термостат в вертикальном положении выступающей частью вниз и выдерживают при температуре 70°С в течение 24 ч.

3.8.2. По истечении 24 ч лоток вынимают из термостата и устанавливают горизонтально. По выступающей части лотка, на которой нанесены риски с ценой деления 1,0 мм, придвигают брусок размерами 40х40х60 мм до соприкосновения с мастикой и измеряют зазор в миллиметрах между нижним торцевым обрезом боковых стенок лотка и бруском.

3.9. Определение относительного удлинения при температуре 50°С

3.9.1. Испытания проводят на специально оборудованной криокамерой разрывной машине, требования к которой приведены в п. 3.5.1, при скорости движения подвижного зажима (1,0±0,5) мм/мин.

Подготовку образцов к испытанию проводят в соответствии с требованиями, приведенными в п. 3.5.2.

Подготовленные образцы выдерживают в течение 1 ч в криокамере при температуре минус 50 °С.

Испытание образца проводят через 15 мин после закрепления его в захваты разрывной машины.

Определение относительного удлинения образца при температуре минус 50°С осуществлялось институтом «ВНИИстройполимер» Минстройматериалов СССР до 1 января 1982 г.

3.10. Определение однородности

3.10.1. Однородность мастики определяют визуально в срезе брикета.

3.11. Определение миграции пластификатора

Изготовленные образцы выдерживают в термостате при (100±5°С) в течение 4 ч. После извлечения образцов из термостата на фильтровальной бумаге не должно обнаруживаться следов пластификатора.

4. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

4.1. Мастику фасуют в брикеты прямоугольной формы сечением 60х30 мм и длиной до 500 мм, которые завертывают в полиэтиленовую пленку толщиной не более 40 мкм по ГОСТ 10354-82.

По требованию потребителя допускается фасовка мастики в брикеты диаметром 30-50 мм и длиной не более 150 см. Брикеты упаковывают в деревянные или картонные ящики, деревянные бочки или навивные барабаны.

По согласованию с потребителем допускается упаковка мастики в другую тару.

Масса брутто одного тарного места должна составлять не более 50 кг.

4.2. Маркировка тарного места должна соответствовать требованиям ГОСТ 14192-77. На каждом тарном месте должна быть наклеена этикетка, в которой указывают:

наименование мастики;

номер партии и дату изготовления;

массу нетто упакованного места;

срок хранения мастики;

наименование организации, в подчинении которой находится предприятие-изготовитель;

наименование и адрес предприятия-изготовителя или его товарный знак;

наименование мастики;

номер партии и дата изготовления;

масса нетто упакованного места;

результаты физико-механических испытаний;

обозначение настоящего стандарта.

4.4. Вся товаросопроводительная документация для мастики высшей категории качества должна иметь изображение государственного Знака качества, присвоенного в установленном Госстандартом СССР порядке.

4.7. При транспортировании и хранении бросать тару с мастикой запрещается.

5. УКАЗАНИЯ ПО ПРИМЕНЕНИЮ

5.1. Герметизирующая нетвердеющая мастика должна применяться в соответствии с инструкцией по ее применению.

5.2. Перед употреблением мастику необходимо выдержать при температуре (20±2) °С не менее 24 ч.

6. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

6.2. Гарантийный срок хранения мастики - один год со дня изготовления.

стр. 1

стр. 2

стр. 3

стр. 4

стр. 5

стр. 6

стр. 7

стр. 8

стр. 9

стр. 10

стр. 11

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

МАСТИКА ГЕРМЕТИЗИРУЮЩАЯ НЕТВЕРДЕЮЩАЯ СТРОИТЕЛЬНАЯ

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТРОИТЕЛЬНЫЙ КОМИТЕТ СССР

Москва

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

с 01.01.81

Настоящий стандарт распространяется на герметизирующую нетвердеющую мастику, представляющую собой вязкую однородную массу, изготовляемую на основе полиизобутиленового, этиленпропиленового, изопренового и бутилового каучуков, наполнителей и пластификаторов.

Нетвердеющая мастика предназначается для герметизации закрытых и дренированных стыков наружных стен и для уплотнения мест примыкания оконных и дверных блоков к элементам стен при сохранении свойств в интервале температур от минус 50 до плюс 70 °С, при ширине герметизируемого стыка в пределах 10 - 30 мм и относительной деформации нетвердеющей мастики в шве не более 10 %.

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.2. По физико-механическим показателям мастика должна соответствовать нормам, указанным в таблице.

Наименование показателя	Норма для мастики
Наименование показателя
Предел прочности при растяжении, кгс/см 2
Относительное удлинение при максимальной нагрузке, %, не менее
Характер разрушения	Когезионный
Водопоглощение, %, не более
Консистенция, мм
Стекание мастики при 70 °С (теплостойкость), мм, не более
Относительное удлинение при температуре минус 50 °С, %, не менее
Миграция пластификатора	Не допускается

2. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

2.2. Для проверки соответствия мастики требованиям настоящего стандарта от каждой партии отбирают 3 %, но не менее 3 тарных мест. От каждого тарного места отбирают по одному брикету.

2.3. Предел прочности при растяжении, относительное удлинение при максимальной нагрузке, водопоглощение, консистенцию, миграцию пластификатора, стекание при 70 °С и внешний вид, проверяют для мастики, входящей в состав каждой партии.

2.4. Определение относительного удлинения при минус 50 °С и характера разрушения мастики проводят при каждом изменении ее рецептуры, но не реже одного раза в год.

При неудовлетворительных результатах повторных испытаний партия мастики приемке не подлежит.

3. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

3.1. Мастику перед изготовлением образцов для испытаний выдерживают не менее 18 ч при температуре (20 ± 2) °С.

3.2. Для каждого вида испытаний изготавливают не менее трех образцов (по одному образцу от каждого брикета).

3.3. Испытания образцов мастики проводят при температуре (20 ± 2) °С после предварительной выдержки их при этой температуре не менее 3 ч.

3.5.1. Аппаратура

Испытания проводят на разрывной машине по ГОСТ 7762-74 , снабженной прибором для измерения удлинения и специальными захватами, схема которых приведена на черт. 1.

Разрывная машина должна обеспечивать:

измерение нагрузки с погрешностью не более 1,0%;

постоянную скорость движения захватов (1 ± 0,5) и (10 ± 2,0) мм/мин.

Для определения характера разрушения образца применяют трафарет, схема которого приведена на черт. 2.

3.5.2. Подготовка образцов к испытанию

Для изготовления образцов мастичного шва применяют приготовленные и выдержанные в течение трех месяцев плитки из бетона марки 200 размерами 50´50´25 мм.

Во избежание прилипания мастики к деревянным планкам они должны быть со стороны, примыкающей к мастике, смазаны минеральным маслом и присыпаны наполнителем, применяемым для изготовления мастики. Сверху мастичный валик прижимают второй бетонной плиткой до придания ему прямоугольной формы размерами 30х50х20 мм. Избыток мастики удаляют шпателем или ножом.

3.5.3. Проведение испытания

Величину удлинения образца при максимальной нагрузке определяют по диаграмме «нагрузка - деформация».

Предел прочности при растяжении R p в кгс/см 2 вычисляют по формуле

S - площадь первоначального поперечного сечения образца, см 2 .

Относительное удлинение в % вычисляют по формуле

где h - расстояние между бетонными плитками до испытания, мм;

Удлинение образца при максимальной нагрузке, мм.

Для определения характера разрушения бетонные плитки освобождают от захватов, срезают основную массу мастики ножом, смоченным водой, так, чтобы на их поверхности оставался слой мастики не более 3 мм. На место отрыва мастики от поверхности бетонной плитки, к которой она была наклеена, накладывают трафарет (черт. 2) и подсчитывают площадь отрыва.

3.6. Определение водопоглощения

3.6.2. Водопоглощение W в % вычисляют по формуле

где g 0 - масса образца до испытания, г;

g 1 - масса образца после испытания, г;

m - масса мастики, г.

3.7. Определение консистенции

Глубину погружения конуса определяют в соответствии с требованиями ГОСТ 5346-78 , при этом указанный в стандарте сосуд заполняют подогретой до 70°С мастикой так, чтобы в ней не образовались пузырьки воздуха, и выдерживают в течение 3 ч при температуре (20 ± 2) °С.

3.8. Определение стекания мастики при 70°С (теплостойкости)

3.8.1. Для испытания применяют лоток, схема которого приведена на черт. 3.

Лоток должен быть изготовлен из белой жести толщиной 1,0 - 1,4 мм. Перед заполнением лотка мастику предварительно выдерживают около 1 ч в термостате при температуре 70°С. Затем лоток плотно заполняют мастикой так, чтобы мастика немного выступала над верхними и торцевыми обрезами боковых стенок.

После выдержки заполненного лотка в горизонтальном положении в течение 3 ч при температуре (20 ± 2) °С выступающую мастику срезают вровень с верхними и торцевыми обрезами боковых стенок лотка.

3.8.2. По истечении 24 ч лоток вынимают из термостата и устанавливают горизонтально. По выступающей части лотка, на которой нанесены риски с ценой деления 1,0 мм, придвигают брусок размерами 40´40´60 мм до соприкосновения с мастикой и измеряют зазор в миллиметрах между нижним торцевым обрезом боковых стенок лотка и бруском.

3.9. Определение относительного удлинения при температуре 50°С

Подготовку образцов к испытанию проводят в соответствии с требованиями, приведенными в п. 3.5.2.

Подготовленные образцы выдерживают в течение 1 ч в криокамере при температуре минус 50 °С.

Испытание образца проводят через 15 мин после закрепления его в захваты разрывной машины.

3.10. Определение однородности

3.10.1. Однородность мастики определяют визуально в срезе брикета.

3.11. Определение миграции пластификатора

Изготовленные образцы выдерживают в термостате при (100 ± 5°С) в течение 4 ч. После извлечения образцов из термостата на фильтровальной бумаге не должно обнаруживаться следов пластификатора.

4. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

4.1. Мастику фасуют в брикеты прямоугольной формы сечением 60´30 мм и длиной до 500 мм, которые завертывают в полиэтиленовую пленку толщиной не более 40 мкм по ГОСТ 10354-82 .

По требованию потребителя допускается фасовка мастики в брикеты диаметром 30 - 50 мм и длиной не более 150 см. Брикеты упаковывают в деревянные или картонные ящики, деревянные бочки или навивные барабаны.

По согласованию с потребителем допускается упаковка мастики в другую тару.

Масса брутто одного тарного места должна составлять не более 50 кг.

4.2. Маркировка тарного места должна соответствовать требованиям ГОСТ 14192 -77. На каждом тарном месте должна быть наклеена этикетка, в которой указывают:

наименование мастики;

номер партии и дату изготовления;

массу нетто упакованного места;

срок хранения мастики;

наименование организации, в подчинении которой находится предприятие-изготовитель;

наименование и адрес предприятия-изготовителя или его товарный знак;

наименование мастики;

номер партии и дата изготовления;

масса нетто упакованного места;

результаты физико-механических испытаний;

обозначение настоящего стандарта.

4.7. При транспортировании и хранении бросать тару с мастикой запрещается.

5. УКАЗАНИЯ ПО ПРИМЕНЕНИЮ

5.1. Герметизирующая нетвердеющая мастика должна применяться в соответствии с инструкцией по ее применению.

5.2. Перед употреблением мастику необходимо выдержать при температуре (20 ± 2) °С не менее 24 ч.

6. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

6.2. Гарантийный срок хранения мастики - один год со дня изготовления.

/ ГОСТ 14791-79 (1990)

Обновлено: 09.02.2006

ГОСТ 14791-79

УДК 691.58:006.354 Группа Ж15

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

МАСТИКА ГЕРМЕТИЗИРУЮЩАЯ

НЕТВЕРДЕЮЩАЯ СТРОИТЕЛЬНАЯ

Технические условия

Sealing non-hardening building mastic.

Specifications

ОКП 57 7541

Дата введения 1981-01-01

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН в действие Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 22 мая 1979 г. № 71

ВЗАМЕН ГОСТ 14791-69, ГОСТ 5.2129-73

ПЕРЕИЗДАНИЕ. Август 1990 г.

Настоящий стандарт распространяется на герметизирующую нетвердеющую мастику, представляющую собой вязкую однородную массу, изготовляемую на основе полиизобутиленового, этиленпропиленового, изопренового и бутилового каучуков, наполнителей и пластификаторов.

Нетвердеющая мастика предназначается для герметизации закрытых и дренированных стыков наружных стен и для уплотнения мест примыкания оконных и дверных блоков к элементам стен при сохранении свойств в интервале температур от минус 50 до 70С, при ширине герметизируемого стыка в пределах 10-30 мм и относительной деформации нетвердеющей мастики в шве не более 10%.

1. Технические требования

1.2. По физико-механическим показателям мастика должна соответствовать нормам, указанным в таблице.

	Норма для мастики
Наименование показателя
Предел прочности при растяжении, кгс/см 2	0,10-0,15	0,08-0,10
Относительное удлинение при максимальной нагрузке, %, не менее
Характер разрушения	Когезионный
Водопоглощение, %, не более	0,2	0,4
Консистенция, мм	7-11	7-11
Стекание мастики при 70С (теплостойкость), мм, не более	1,0	2,0
Относительное удлинение при температуре минус 50С, %, не менее	7,0	7,0
Миграция пластификатора	Не допускается

2. Правила приемки

2.3. Предел прочности при растяжении, относительное удлинение при максимальной нагрузке, водопоглощение, консистенцию, миграцию пластификатора, стекание при 70С и внешний вид, проверяют для мастики, входящей в состав каждой партии.

2.4. Определение относительного удлинения при минус 50С и характера разрушения мастики проводят при каждом изменении ее рецептуры, но не реже одного раза в год.

При неудовлетворительных результатах повторных испытаний партия мастики приемке не подлежит.

3. Методы испытаний

3.1. Мастику перед изготовлением образцов для испытаний выдерживают не менее 18 ч при температуре (202)С.

3.2. Для каждого вида испытаний изготавливают не менее трех образцов (по одному образцу от каждого брикета).

3.3. Испытания образцов мастики проводят при температуре (202)С после предварительной выдержки их при этой температуре не менее 3 ч.

3.5.1. Аппаратура

Черт.1

Разрывная машина должна обеспечивать:

измерение нагрузки с погрешностью не более, 1,0%;

постоянную скорость движения захватов (10,5) и (102,0) мм/мин.

Для определения характера разрушения образца применяют трафарет, схема которого приведена на черт. 2.

Черт. 2

3.5.2. Подготовка образцов к испытанию

Для изготовления образцов мастичного шва применяют приготовленные и выдержанные в течение трех месяцев плитки из бетона марки 200 размерами 50Х50Х25 мм.

Подогретую до 70С мастику наносят в виде валика на середину бетонной плитки и обжимают с двух сторон деревянными ограничительными планками высотой 20 мм и длиной 50 мм до размеров в плане 30Х50 мм.

Во избежание прилипания мастики к деревянным планкам они должны быть со стороны, примыкающей к мастике, смазаны минеральным маслом и присыпаны наполнителем, применяемым для изготовления мастики. Сверху мастичный валик прижимают второй бетонной плиткой до придания ему прямоугольной формы размерами 30Х50Х20 мм. Избыток мастики удаляют шпателем или ножом.

3.5.3. Проведение испытаний

Образцы помещают в захваты разрывной машины и растягивают (при скорости движения подвижного захвата 10 мм/мин) до разрыва; при этом производят запись диаграммы "нагрузка-деформация".

Величину удлинения образца при максимальной нагрузке определяют по диаграмме "нагрузка-деформация".

Предел прочности при растяжении в кгс/см 2 вычисляют по формуле

S - площадь первоначального поперечного сечения образца, см 2 .

Относительное удлинение в % вычисляют по формуле

где h - расстояние между бетонными плитками до испытания, мм;

D h - удлинение образца при максимальной нагрузке, мм.

Для определения характера разрушения бетонные плитки освобождают от захватов, срезают основную массу мастики ножом, смоченным водой, так, чтобы на их поверхности оставался слой мастики не более 3 мм. На место отрыва мастики от поверхности бетонной плитки, к которой она была наклеена, накладывают трафарет (черт. 2) и подсчитывают площадь отрыва.

3.6. Определение водопоглощения

3.6.1. Для определения водопоглощения подогретую до 70С мастику (около 10 г) наносят ровным слоем на стеклянную пластинку или полиэтиленовую пленку размером 50х50 мм, предварительно взвешенную с погрешностью 0,001 г.

Образцы с мастикой взвешивают с погрешностью 0,001 г и выдерживают в воде в течение 24 ч при температуре (202)С. По извлечении из воды образцы промокают фильтровальной бумагой и снова взвешивают с той же погрешностью.

3.6.2. Водопоглощение W в % вычисляют по формуле

где - масса образца до испытания, г;

Масса образца после испытания, г;

m - масса мастики, г.

3.7. Определение консистенции

Глубину погружения конуса определяют в соответствии с требованиями ГОСТ 5346-78, при этом указанный в стандарте сосуд заполняют подогретой до 70С мастикой так, чтобы в ней не образовались пузырьки воздуха, и выдерживают в течение 3 ч при температуре (202)С.

3.8. Определение стекания мастики при 70С (теплостойкости)

3.8.1. Для испытания применяют лоток, схема которого приведена на черт. 3.

Черт. 3

Лоток должен быть изготовлен из белой жести толщиной 1,0-1,4 мм. Перед заполнением лотка мастику предварительно выдерживают около 1 ч в термостате при температуре 70С. Затем лоток плотно заполняют мастикой так, чтобы мастика немного выступала над верхними и торцовыми обрезами боковых стенок.

После выдержки заполненного лотка в горизонтальном положении в течение 3 ч при температуре (20 2)С выступающую мастику срезают вровень с верхними и торцовыми обрезами боковых стенок лотка.

В ушки лотка вставляют стержень, помещают лоток в термостат в вертикальном положении выступающей частью вниз и выдерживают при температуре 70С в течение 24 ч.

3.8.2. По истечении 24 ч лоток вынимают из термостата и устанавливают горизонтально. По выступающей части лотка, на которой нанесены риски с ценой деления 1,0 мм, придвигают брусок размерами 40х40х60 мм до соприкосновения с мастикой и измеряют зазор в миллиметрах между нижним торцовым обрезом боковых стенок лотка и бруском.

3.9. Определение относительного удлинения при температуре 50С

3.9.1. Испытания проводят на специально оборудованной криокамерой разрывной машине, требования к которой приведены в п.3.5.1, при скорости движения подвижного зажима (1,00,5) мм/мин.

Подготовку образцов к испытанию проводят в соответствии с требованиями, приведенными в п.3.5.2.

Подготовленные образцы выдерживают в течение 1 ч в криокамере при температуре минус 50С.

Испытание образца проводят через 15 мин после закрепления его в захваты разрывной машины.

Определение относительного удлинения образца при температуре минус 50С осуществлялось институтом «ВНИИстройполимер» Минстройматериалов СССР до 1 января 1982 г.

3.10. Определение однородности

3.10.1. Однородность мастики определяют визуально в срезе брикета.

3.11. Определение миграции пластификатора

Изготовленные образцы выдерживают в термостате при (1005С) в течение 4 ч. После извлечения образцов из термостата на фильтровальной бумаге не должно обнаруживаться следов пластификатора.

4. Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение

По требованию потребителя допускается фасовка мастики в брикеты диаметром 30-50 мм и длиной не более 150 см.

Брикеты упаковывают в деревянные или картонные ящики, деревянные бочки или навивные барабаны.

По согласованию с потребителем допускается упаковка мастики в другую тару.

Масса брутто одного тарного места должна составлять не более 50 кг.

наименование мастики;

номер партии и дату изготовления;

массу нетто упакованного места;

срок хранения мастики;

наименование организации, в подчинении которой находится предприятие-изготовитель;

наименование и адрес предприятия-изготовителя или его товарный знак;

наименование мастики;

номер партии и дата изготовления;

масса нетто упакованного места;

результаты физико-механических испытаний;

обозначение настоящего стандарта.

4.7. При транспортировании и хранении бросать тару с мастикой запрещается.

5. Указания по применению

5.1. Герметизирующая нетвердеющая мастика должна применяться в соответствии с инструкцией по ее применению.

5.2. Перед употреблением мастику необходимо выдержать при температуре (202)С не менее 24 ч.

6. Гарантии изготовителя

6.2. Гарантийный срок хранения мастики - один год со дня изготовления.

6.3. По истечении гарантийного срока хранения мастика перед использованием подлежит проверке на соответствие требованиям настоящего стандарта. >