Производство блоков из отсева своими руками. Технология производства состава шлакоблоков – особенности используемого оборудования и этапы изготовления. Раствор, залитый в деревянную форму

Шлакоблок — универсальный на сегодняшний день строительный материал, который обладает отличными тепло- и шумоизоляционными свойствами. Подобные характеристики материала обусловлены технологией его изготовления. Ведь шлакоблок — это полый строительный материал, сформированный посредством вибрационной усадки бетонной смеси в специальных формах. Пустотелость одного шлакоблока составляет 30% от его общей массы.

Размер готового шлакоблока равен 390х190х185 мм, что делает такой материал необычайно прочным при его сравнительно небольшом весе. Однако хозяин, решивший самостоятельно изготовить материал, вправе решать, какой именно величины делать блоки для более ловкой и удобной работы с ними впоследствии.

Шлакоблок стандартный

Шлаковые блоки для наружной и внутренней кладки стен отличаются от своих конкурентов выгодной ценой и полнейшей экологичностью. Особенно если изготовлены собственноручно.

Производство шлакоблоков своими руками даст возможность существенно сэкономить семейный бюджет и при этом быстро и качественно возвести желаемую постройку.

Важно: из одного мешка цемента при домашнем производстве стройматериала вы получите 36 штук шлакоблока.

Оборудование, необходимое для домашнего производства шлакоблока

Для изготовления шлакоблока в домашних условиях вам понадобятся такие инструменты:

Сеялка для песка;
Формы для заливки раствора в них;
Бетономешалка или обычное корыто для замешивания цемента;
Вибрационный стол (или молоток);
Ведро и лопата;
Отдельно стоящие поддоны для сушки готовых шлакоблоков.

При этом вибростол для их производства можно купить, а форму для будущих блоков можно изготовить самостоятельно.

Вибростол

Для этого необходимо взять две длинные доски высотой не менее 190 мм и соединить их по бокам деревянными перегородками, образовав расстояние между длинными деталями 185 мм. Сделать это можно, сформировав ножовкой удобные пазы для всех четырех деталей конструкции. Теперь боковые панели будут сниматься и одеваться в нужное вам время.

По такому же принципу делаем перегородки в опалубке для будущего шлакоблока на расстоянии 390 мм друг от друга. У вас должно получиться не более пяти-шести формочек-ячеек для будущего стройматериала.

Форма для шлакоблока. Чертеж

Готовую опалубку-форму можно установить на большой кусок плотной клеенки. Это станет дном нашей формы. Конструкция готова. Осталось подготовить пластиковые бутылки, наполненные водой. Они будут основой для формирования полых отверстий.

Если же вы хотите подойти к изготовлению шлакоблока более профессионально, то обзаведитесь готовыми металлическими формами, в которые и будете заливать раствор.

Важно: для производства шлакоблока в домашних условиях своими руками вы можете использовать удобные для вас подручные средства. В любом случае на выходе вы получите идеальный материал для кладки стен. Различным будет только время его изготовления.

Состав раствора для производства шлакоблока своими руками

Для того чтобы домашний шлакоблок получился не хуже заводского, необходимо знать точные пропорции сыпучих для замешивания крепкого и надежного бетонно-шлакового раствора. Итак, вам понадобятся:

Цемент марки 400 или 500;
Песок;
Шлак (перегоревшая угольная зола, мелкий битый кирпич, керамзит);
Вода.

Керамзит

Итак, берем одну часть (ведро) цемента, 3 части (ведра) песка и 5 частей (ведер) шлака. К сыпучим подливаем 0.5 ведра воды и замешиваем раствор. Для этого можно воспользоваться как электрической бетономешалкой, так и замесить раствор при помощи лопаты и большой емкости.

Важно: раствор для самостоятельного изготовления шлакоблока должен быть средней текучести. Стоит помнить, что слишком жидкий состав смеси приведет к хрупкости материала на выходе, а чересчур густой раствор будет долго застывать и грозит образовать ненужные воздушные пустоты в блоках.

Приготовление шлакоблока в домашних условиях (способы)

Итак, раствор и оборудование готовы. Можно приступать к изготовлению.

Если вы используете подручные средства и никуда не торопитесь, то в этом случае вы обойдетесь без вибростола. Вам нужно получившийся раствор залить в формы на одну треть. После чего тщательно простучать молотком стены опалубки-формы по всему периметру. Это позволит раствору хорошенько усесться. После чего снова подливаем еще на треть раствор и опять простукиваем молотком периметр формы.

Теперь можно вставлять в залитый раствор пластиковые бутылки на одинаковом расстоянии друг от друга. Так мы формируем необходимые полые отверстия в каждом из шлаковых блоков.

Раствор, залитый в деревянную форму

Залитый строительный материал оставляем на 2-4 суток до подсыхания, после чего блоки аккуратно вынимаем из опалубки (сняв боковые панели) и аккуратно расставляем на поддоны для просушки.

Если же вы решили использовать металлические формы и вибрационный стол для производства шлакоблоков, то процесс их изготовления будет выглядеть так:

бетонно-шлаковую смесь заливаем в металлические формы и устанавливаем на вибростол. Когда раствор будет залит на одну треть, стоит включить оборудование на 10-15 секунд и позволить цементу пройти хорошую усадку. Таким образом вы сможете выгнать все воздушные пузырьки из каждого шлакоблока.

Металлическая форма для шлакоблока

Эти шлакоблоки также можно будет вынимать лишь по истечении 48-96 часов.

Без чего не обходится строительство? Правильно, без материала, с помощью которого возводится строение. Почему это так важно - выбрать именно тот строительный материал? От этого фактора зависит устойчивость несущей конструкции. Но одного выбора здесь недостаточно, необходимо разбираться в типах и марках стройматериалов, чтобы в итоге купить надежные блоки или кирпичи, соответствующие нормам и изготовленные согласно пропорции.

Шлакоблок - практичный и недорогой строительный материал, получивший широкое распространение. Это идеальный вариант для нежилого строительства. По большей части из шлакоблока строят гаражи и сараи, другие сельскохозяйственные объекты. Некоторые мастера задаются вопросом о том, можно ли сделать шлакоблок в домашних условиях и какова пропорция раствора для шлакоблока.

Уместно ли изготавливать блоки дома, если рынок и так переполнен всевозможными предложениями?

Конечно же, ведь в процессе строительства может оказаться, что вам не хватает пару десятков блоков, и возможность самостоятельного отлива здесь как никогда пригодится.

Естественно, покупка большого объема материала обойдется немного дешевле, ведь для того чтобы изготовить шлакоблок, понадобится специальное оборудование.

Шлакоблоки в индивидуальном строительстве

В частном строительстве для возведения гаража или сарая применяется практика собственноручного производства шлакоблоков. Строительный мусор, оставшийся после проведения работ, создает компенсацию расходам. Если постараться, то и его можно не утилизировать, а использовать в личных целях.

Потому вопрос отлива блоков дома и расчета пропорции раствора для шлакоблока имеет право на существование. Об этом лучше вести диалог со специализирующимися на этом мастерами, знающими толк в производстве шлакоблоков в домашних условиях. Эксперт подскажет, из чего состоит готовое изделие, каковы пропорции раствора для шлакоблока и где он применяется. На некоторые из часто задаваемых вопросов постараемся ответить в нашей статье.

Состав и размеры шлакоблоков

Габариты шлакоблоков определяются стандартом. Для этого материала они составляют 380х180х187 мм (длина/ширина/высота). Но придерживаться этих норм необязательно, потому как в индивидуальном строительстве возникает необходимость комбинирования материалов. Параметры шлакоблоков не являются строгой величиной, потому могут поддаваться изменению с учетом индивидуальных характеристик постройки и направленности строительства.

Заметьте, что шлакоблоки со стандартными параметрами на практике тяжело применять. Причиной этому служит немалый удельный вес материала, варьирующийся в пределах от 18 до 26,5 кг. Из-за этого замедляется и ход строительства здания.

Пропорции компонентов

Перед тем как определить, в какой пропорции смешивать раствор для шлакоблока, необходимо выяснить, из каких компонентов он состоит:

Цемента и больше. Иначе раствор получится недостаточно прочным, а блоки не выдержат давления и сломаются под натиском.
Шлака средне- или мелкофракционного.
Песка или отсева, применяющегося с целью повышения прочности готовых блоков.
Пластификаторов (УПД) или модифицирующих добавок, улучшающих некоторые и ускоряющих процессы цементации.
Технической воды, добавляющейся к сухой смеси согласно пропорции раствора для шлакоблока, прописанной в инструкции.

Раствор, в упрощенной форме состоящий из цемента, шлака и воды, замешивается в соотношении 1:7:0,7. С более уточненными пропорциями можете ознакомиться, изучив таблицу ниже.

Обратите внимание, что рецептура приготовления и пропорции раствора для шлакоблока отличаются в зависимости от компонентного состава, размера шлаковых зерен и силикатов.

Формы для шлакоблоков

Для изготовления шлакоблоков в условиях производства применяются специальные формы, состоящие из металла, вибраторов, специальных прессов, предварительно прессующих бетонный раствор.

Важно! Помните, что в процессе отлива блоков из шлаковых материалов необходимо соблюдать пропорции раствора для шлакоблока.

Форма для отлива в домашних условиях

В домашних условиях используют самое простое - сбитые деревянные коробки, в которые заливают бетон. Видов и конструкций форм для отлива шлакоблоков множество, но этот вариант самый простой для изготовления материала в домашних условиях. Задача формы под бетон - задержать формирование изделия до момента застывания раствора.

Из чего делают шлаковые блоки

Если речь идет о составе, из которого делаются блоки, то первое, что приходит на ум - естественно, типичный заполнитель строительных блоков.

В 99% случае используется брус, будучи самым дешевым (точнее бесплатным) из материалов, он всегда привлекал внимание. В качестве наполнителя часто используется и измельченный кирпич, и деревянные опилки, незаменимые в изоляции, и отходы металлургической промышленности, остающиеся после сжигания угля.

Но самым качественным считается материал, сделанный из керамзита, согласно пропорции раствора для Это заполнитель, который занимает больше 50% объема шлакоблока, остальное распределяется между дополнительными веществами:

песком;
цементами;
водой;
другими компонентами.

Бывает и так, что материалу требуется придать дополнительную прочность. Тогда в состав раствора для шлакоблока добавляется пластификатор, как связующее вещество, придающее материалу устойчивость.

Важно! Собираясь делать шлакоблоки в домашних условиях, обратите внимание, что пластификатор для шлакоблоков отличается от других, к примеру, тех, которые добавляются к и т. п.

Технологический процесс отлива шлакоблоков

Хорошие и надежные шлакоблоки получаются в результате использования раствора средней текучести. Этот фактор важно учесть во время препуциального распределения компонентов и их смешивания. Зачастую это типичный бетонный раствор, замешанный в бетономешалке или вручную с добавлением пластификаторов и отходов производства.

После приготовления смеси, согласно пропорции раствора для изготовления шлакоблока, ее разливают по формам и ждут, пока блоки застынут. Это домашний вариант отлива строительных блоков из шлака. В условиях производства все происходит по-другому. Здесь применяется специализированное оборудование, используются особенные техники смешивания компонентов.

Зная, как определить пропорции приготовления раствора для шлакоблока, вы можете изготовить строительный материал самостоятельно. Как это делать: своими руками или приобрести заводские блоки, решать только вам. В любом случае, следуя правилам выбора и советам экспертов, типовых ошибок при покупке строительного материала легко избежать. Отдавая предпочтение покупным шлакоблокам, выбирайте материалы проверенных рейтинговых компаний.

Знание пропорций и норм изготовления бетонных растворов поможет изготовить соответствующий техническим нормам продукт, пригодный для строительства жилых домов.

Шлакоблок является одним из наиболее востребованных строительных материалов. Изготавливается по методу вибропрессования из бетонного раствора. Из шлакоблоков возводятся самые разнообразные постройки – от сараев и гаражей до и жилых домов.

Планируете что-нибудь построить из шлакоблоков? Сделайте их самостоятельно! Ничего сложного в технологии производства этих бетонных блоков нет. Нужно досконально разобраться в порядке работы, узнать основные требования и выдержать рецептуру.

Размеры шлакоблока стандартизированы – 188 х 190 х 390 мм. Каждый блок имеет отверстия. Обычно их 3. Для изготовления строительных элементов используется смесь из цемента марки не ниже М400, доменного шлака и крупнозернистого песка. Нередко добавляются дополнительные наполнители и пластификаторы.

Можно изготавливать блоки как вручную с помощью форм, так и при помощи оборудования с функцией вибропрессования.

В среднем одного мешка цемента хватает для изготовления 36 блоков. Экономия очевидна.

Шлакоблок должен иметь правильную геометрию. Даже небольшие неровности приведут к ухудшению качества кладки. Чтобы получать ровные блоки, формы нужно наполнять не просто до краев, а с небольшой горкой, т.к. во время вибрации бетон слегка утрясется и осядет.

Цены на различные виды строительных блоков

Строительные блоки

Как готовить раствор?

Какого-то универсального состава раствора для изготовления шлакоблоков нет – у каждого мастера свой уникальный рецепт. В целом же нужно ориентироваться на особенности состава шлака.

Составляющие	Объем, л, на один блок	Прочность высохшего блока на сжатие, кг/см2	Морозостойкость готового блока, циклов	Коэффициент теплопроводности готового шлакоблока
Шлак до 8 мм	10	30-40	30	0.35-0,4
Песок до 3 мм	1,8
Цемент	2,75
Вода	1,5

Есть стандартная «заводская» рецептура, можете ориентироваться на нее. Пропорции следующие:

шлак – 7 частей;
песок – 2 части;
цемент – 1,5 части;
вода – 1,5-3 части. Подробнее об определении необходимого количества воды будет рассказано далее.

Полезный совет! Ранее приводились стандартные габариты шлакобетонных блоков. Однако для частной застройки удобнее использовать изделия с размерами 400х200х200 мм.

Помимо шлака в состав таких блоков можно включать золу, опилки, гипс, бой кирпича, продукты сгорания угля, гравий и прочие подобные материалы.

Уделите особое внимание определению необходимого объема воды. Ее надо добавить столько, чтобы изделия не растекались после формирования.

Можете сделать простой тест. Бросьте горсть раствора на землю или другую поверхность. Если он рассыпался, но при обратном сжатии руками вновь соединился в единую массу – консистенция оптимальная.

Делаем шлакоблоки вручную

Если запланировано не слишком масштабное строительство, блоки можно сделать без вибропресса.

Изготавливаем форму

Собираем форму размерами 40х20х20 см. При желании можете корректировать размеры на свое усмотрение. Для изготовления формы используем металлические листы либо деревянные доски.

Конструкция предельно простая: дно и боковые стенки. Стенки крепим с учетом выбранных ширины и длины блока. Высота граней формы также должна соответствовать запланированной высоте строительных элементов.

Полезный совет! Вы можете сделать формы с ячейками для одновременного изготовления 4-6 блоков – очень удобно. Нужно лишь увеличить длину и ширину внешних граней и установить между ними перегородки.

Подготовьте пустые стеклянные бутылки. Их вы будете использовать для создания пустот в блоках.

Заливаем блоки

Равномерно заливаем раствор в форму до краев.

Помещаем в залитую массу бутылки горлышком вверх. Разравниваем поверхность заливки, удаляя излишки раствора.

Ждем порядка 5 часов и достаем бутылки. Шлакоблоки же оставляем в формах на сутки, после чего аккуратно их вынимаем и раскладываем по горизонтальной поверхности штабелями.

Оставляем блоки сушиться на месяц. Лишь спустя указанное время материал можно будет использовать для строительства.

Полезный совет! На время сушки накройте блоки полиэтиленовой пленкой. Она защитит изделия от растрескивания во время жары и не даст им намокнуть в случае дождя.

Делаем шлакоблоки на станке

Станок позволяет существенно повысить производительность работы. Оборудование имеет довольно простую конструкцию.

Собираем станок

Главный элемент самодельного вибропрессовочного станка – форма (матрица) для шлакобетонного раствора. По своей конструкции такая форма является металлической коробкой с внутренними элементами в виде пустот. Ограничители для создания пустот также могут быть съемными.

Набор для работы включает следующие материалы и инструменты:

Первый шаг. Изготавливаем форму по размерам будущих блоков. Вырезаем из листовой стали боковые грани матрицы. Будем делать форму сразу на 2 блока. Для этого вырезаем из стали внутреннюю центральную перегородку и закрепляем ее в ящике.

Второй шаг. Определяем высоту элементов для оформления пустот.

Важно! В соответствии с технологией высота пустот должна быть такой, чтобы донная стенка имела толщину от 3 см.

Третий шаг. Отрезаем 6 кусков трубы по длине цилиндров-ограничителей для оформления пустот.

Четвертый шаг. Придаем трубам конусную форму. Для этого продольно прорезаем каждый кусок трубы до середины, обжимаем тисками и соединяем с помощью сварочного аппарата. каждый конус с обоих краев.

Пятый шаг. Соединяем ограничители в ряд по длинной грани шлакоблока. Добавляем по краям ряда по пластине 3-сантиметровой толщины с отверстиями для скрепления с проушинами.

Шестой шаг. Делаем посередине каждого такого отсека формы пропилы. С обратной грани формы привариваем проушины. Они позволят выполнять временное крепление элементов для создания пустот. Очень удобное решение – можно будет убирать цилиндры и делать монолитные блоки.

Станок для шлакоблоков компактный (пресс сверху)

Седьмой шаг. Снаружи одной из поперечных стенок навариваем 4 болта для крепежных отверстий вибромотора.

Восьмой шаг. С помощью сварки прикрепляем со стороны загрузки фартук и лопасти по краям.

Девятый шаг. Готовим все элементы конструкции к покраске – зачищаем их и тщательно полируем.

Десятый шаг. Делаем пресс. Он будет иметь вид пластины с отверстиями, повторяющими расположение отверстий в блоке.

Важно! Диаметр отверстий на пластине должен превышать аналогичный параметр для углублений в блоке примерно на 0,5 см.

Пластину изготавливаем такого размера и закрепляем ее таким образом, чтобы она могла входить вглубь коробки в месте установки ограничителей на 5-7 см.

В завершение остается приварить к прессу ручки, покрыть конструкцию грунтовочной смесью и смонтировать вибромотор.

В подходящий вибромотор можно превратить обыкновенный электрический двигатель. Для этого необходимо приварить на валы двигателя эксцентрики. Сильно заморачиваться не будем – просто приварим болты так, чтобы их оси совпадали. Для регулирования частоты и силы вибрации накручиваем на приваренные болты гайки.

Цены на станки для шлакоблоков

Станок для шлакоблоков

Делаем блоки

Рекомендации по приготовлению раствора приводились выше. Можете использовать стандартный рецепт либо же модифицировать его на свое усмотрение. Главное получить оптимальную вязкость. Ее можно определить «на глаз» — комок смеси должен устойчиво держать форму.

Перед загрузкой смеси смазываем контактные металлические плоскости маслом. Благодаря этому раствор не будет прилипать к железу.

Укладываем готовую смесь в матрицу и приступаем к прессованию.

Устанавливаем наполненные формы на виброплиту и даем ей утрамбовать раствор на протяжении 5-15 секунд. Спустя указанное время добавьте в форму еще раствора, т.к. загруженный ранее неизбежно осядет.

Повторяем процесс, только на этот раз не выключаем виброплиту, пока прижим не достигнет ограничителей. Снимаем форму до момента остановки станка.

Даем блокам 1-3 суток на первичную просушку, аккуратно вынимаем их из блоков, раскладываем по ровной горизонтальной поверхности и накрываем полиэтиленовой пленкой. Использовать материал по назначению можно не ранее чем через месяц.

Удачной работы!

Видео – Изготовление шлакоблоков своими руками

Бетон при использовании опилок в качестве наполнителя на линейке бетонов ближе к классике, нежели арболит.

Все дело в присутствии в составе опилкобетона песка.

Как бы ни были похожи по составу между собой арболит и опилкобетон — разница есть , и она, порою, существенна.

Разбирать отличия не будем, рассмотрим подробно лишь сам опилкобетон.

Различают виды опилкобетона:

теплоизоляционный (средняя плотность от 400 до 800 кг/м3);
конструкционный (средняя плотность от 800 до 1200кг/м3).

Как и любой другой бетон, опилкобетон лучше всего набирает прочность в тепле и влажности, так как влага быстро не испаряется и идет на образование цементного камня.

Плюсы

Главными преимуществами опилкобетона считаются:

Дешевизна основных компонентов.
Простота изготовления.
Долговечность построек.
Экологичность.
Отличная теплозащита.
Наработанная за десятилетия использования методика изготовления и применения.

Минусы

Основной недостаток всего один: не все опилки подойдут для этого материала. Если в случае с сахара из щепы удалялись при отлежке, и по соотношению объема щепы и удельной площади щепы распад сахаров не сильно влиял на цемент, то в случае с опилкобетоном процесс распада сахаров сильно влияет на сам цемент внутри блока.

Изготовление

В процессе производства опилкобетона важно брать только максимально пригодные опилки от тех пород древесины, у которых содержание сахаров минимально . Оптимальные претенденты на вторую жизнь отходов в опилкобетоне:

сосна;
берёза;
тополь.

Лиственница, несмотря на высокие характеристики по плотности и прочности находится на самом последнем месте , с наибольшим содержанием сахаров.

Если у ели начало набора прочности начинается через две недели после схватывания, то окончание происходит где-то на сороковой день после изготовления. А вот у лиственницы этот период гораздо больше: от тридцати дней на начало набора прочности до ста сорока на окончание.

Все работы по монолитному опилкобетону нужно совершить еще весной , чтобы к осени уже все было закончено. Из-за выделяющихся сахаров опилки лучше доводить до кондиции на свежем воздухе, включая полив опилок водой с целью смыть остатки распада сахара.

Пара промывок водой уже обеспечит опилкам приемлемую кондицию для использования в процессе изготовления опилкобетона. Структура опилок при складировании навалом не даст начаться процессам гниения и горения. Так как они не спрессованы, влаги бояться не нужно.

Состав

Любая марка опилкобетона имеет в составе:

цемент;
песок;
гашеную известь;
опилки.

Различия в пропорциях наблюдаются только в соотношении компонентов смеси.

Для каждой марки опилкобетона существуют свои пропорции.

Компоненты

Готовим опилкобетон своими руками. Пропорции компонентов на 1м3 готовой смеси отобразим в виде таблицы:

Как видим, с увеличением количества цемента, назначение блоков больше сводится в область строительства нежилых строений. Это объясняется изменением коэффициента теплопроводности блоков , сводя на нет все усилия по отоплению здания. При использовании блоков марки М10 коэффициент составляет 0.21, что является очень хорошим показателем.

Для марки М15 этот коэффициент 0.24, что вызвано лишь небольшим увеличением требований к прочности, соответственно, и увеличением количества цемента для получения прочного блока для возведения двухэтажного дома. Для блока М25 коэффициент уже равен почти 0.39, что в два раза выше чем у блока М10. Это значит, что блок М25 в два раза холоднее, но из него можно строить большие помещения .

Золотая середина для опилкобетона — одноэтажные здания.

Пропорции

Пропорции опилкобетона отражены в таблице:

В единицах объема это означает следующее. При изготовлении опилкобетона:

Марки М10:
- цемента 0,5 ведра;
- песка чуть больше 1 ведра (ведро с горкой);
- опилок чуть больше 3 ведер.
Марки М15:
- цемента чуть больше 0,5 ведра;
- песка 1,5 ведра;
- опилок почти 4 ведра.
Марки М25:
- цемента 0,5 ведра;
- песка чуть меньше 1,5 ведер;
- опилок 3 ведра с двумя горками.

Важно следовать именно такой рецептуре, потому что это было отработано десятилетиями , гораздо раньше арболита. Отсутствие прогрессии в количестве и пропорциях не должно смущать. В каждом отдельном случае компоненты работают по-разному.

Гашеная известь как компонент применяется и как средство обессахаривания опилок, так и минуя этот этап, путем введения требуемого количества пушонки в смесь.

Приготовление смеси

Как ни удивительно, самый легкий способ приготовления смеси - это ручной. При приготовлении опилкобетона своими руками обыкновенные бетономешалки не подойдут . Из-за легкости некоторых компонентов они так и рискуют остаться на стенках бетономешалки, либо просто плавать поверх воды. Порядок загрузки любой.

Можно сначала:

развести цемент в воде;
добавить песок, опилки и известь.

Другой вариант:

смешать опилки с известкой;
добавить песка и цемента;
развести водой.

Что бы ни говорили другие люди, абсолютно нет никакой разницы в том, какой вариант выбрать.

В результате работ образуется однородная смесь, в структуре которой находится песок с цементом. Именно эти два компонента образуют цементный камень . Известка нейтрализует сахара по мере их выделения из опилок, а сами опилки — это наполнитель. Классика легкого бетона.

Машинный замес опилкобетона возможен функционально, если есть в наличии мешалка принудительного типа, как при производстве полистиролбетона. Но и в том случае очередность не имеет значения, так как если опилки уже обработаны известкой при подготовке, то им уже не страшна вода.

Опилкобетон на основе гипсового вяжущего

Отдельно стоит немного упомянуть про смесь, где вместо цемента используется строительный гипс .

И пусть людей не пугает скорость схватывания гипса в соединении с водой, так как эти моменты уже нашли народное решение.

Проблема решается путем добавления в воду обыкновенного моющего средства, а оно, как известно, дозированно отдает воду молекулам гипса, находящимся в негидратированном состоянии.

Пояснение: строительный гипс в том виде, в котором он продается в магазинах, имеет способность соединяться с водой , образуя формулу уже с ней, и которая представляет собой уже твердое образование, которое не особо боится воды.

До сих пор не поставлена точка в спорах — можно ли из блоков на основе гипса возводить наружные стены.

По некоторым данным, при отработанной технологии (на руках) и при защите блоков от атмосферного влияния вполне можно использовать данные блоки для постройки наружных стен . Внутренние-то точно можно возводить.

Вопрос только в цене за вяжущее, но в перерасчете на объем опилок и силу схватывания можно сказать что расходы будут несколько выше, а скорость набора прочности выше в четыре-пять раз.

Про размер опилок

Размер опилок не имеет значения если вяжущее имеется достаточном количестве.

Как правило, опилки берутся с пилорамы, а различия в опилках ленточной и дисковой пилорамы настолько ничтожны, что вообще не принимаются во внимание.

Вот стружка с оцилиндровочных и калибровочных станков уже не пойдет.

Однородная смесь не получится, если в одном объеме будет присутствовать фракции, отличающиеся друг от друга по объему в несколько сот раз.

Из особенностей процесса — важно сделать замес таким, чтобы когда взялся в руки комок смеси и сжался руками, то из него не текла ручьем вода. Хотя у всех сила разная, и подходить к этому вопросу нужно логично. А после того, как комок образовался — чтобы он не рассыпался в руках.

В том числе и для этих нюансов в растворе присутствует известка. Она обеспечивает взаимную адгезию как между песком и цементом, так и между ними и опилками.

Ручной замес опилкобетона с помощью лопаты:

Применение опилкобетона

Поистине народный строительный материал, так как является самым доступным из материалов по сложности производства. Возможно, люди отмечают для себя волнообразный интерес к таким материалам. Если раньше опилкобетон был хорошим вариантом для всей страны, то с волной западного маркетинга люди в погоне за модой отошли от разумных рамок выбора.

Только сейчас многие начали обращать на экологичность и практичность строительных материалов, а не на то, что было рассчитано на совершенно другие климатические условия. Из опилкобетона с успехом возводятся:

дома этажностью до трех;
гаражи;
сараи;
надворные постройки;
технологические постройки.

Как и любой умеренно гигроскопичный материал, опилкобетон нуждается в наружной отделке, так же, как и газобетон и пенобетон.

Если уж рассматривать опилкобетон в сравнении с автоклавным газобетоном, то водопоглощение последнего вообще 200% от массы блока. Поэтому не надо смущаться наличию опилок в блоках. Популярный утеплитель, который производили в Германии еще в начале прошлого века - эковату - вообще делают из того, что собирают на свалках.

Поэтому еще стоит разобраться, что экологичнее — опилкобетон с натуральными компонентами , или эковата с гиперсодержанием солей брома.

Опилкобетон относится к категории легких материалов. Он изготавливается из опилок, песка и цемента. Блоки, сделанные из этих материалов, широко применяются при возведении домов, коттеджей, хозяйственных построек. Из опилкобетона можно создать довольно прочный фундамент под любое строение.

Блоки опилкобетонные изготавливаются из цемента, опилок и песка.

Характеристики и разновидности материала

Опилкобетонные блоки обладают отличными санитарно-гигиеническими качествами. Поэтому их можно использовать даже при строительстве медицинских и детских объектов. Данному материалу не страшна механическая обработка.

Блоки из опилок обладают следующими характеристиками:

отличной теплоизоляцией;
огнестойкостью;
устойчивостью к воздействию морозов;
прочностью.

Основной недостаток этого материала заключается в том, что они способны впитывать влагу. Но данная проблема решается путем покрытия материала влагостойким составом и краской. Внутренняя часть конструкции из опилкобетона подвергается обработке качественным гидроизоляционным материалом.

В зависимости от плотности существуют следующие типы опилкобетона: М5, М10, М15 и М20. Наиболее плотным материалом являются блоки М5. Они применяются при строительстве фундамента и стен жилого дома. С помощью изделий М10 осуществляется реконструкция стен и подвальных помещений. Для проведения облицовочных работ и возведения перегородок внутри помещения подойдут блоки М15 и М20.

Несомненным преимуществом опилкобетона является то, что его можно сделать своими руками. Для этого нам понадобятся:

опилки;
цемент;
песок;
глина;
вода;
доски;
толь;
стальные стержни с резьбой;
барашковые гайки;
листовая сталь;
вибротрамбовка;
бетономешалка;
полиэтиленовая пленка;
сито с ячейками 10*10 мм;
лейка;
гвоздь;
шпатель.

Вернуться к оглавлению

Изготовление форм для бетона

Для производства опилкобетонных блоков понадобятся формы. Если планируется выпускать материал больших размеров, то формы лучше сделать разъемными. Для небольших блоков подойдут формы, которые имеют ячеистую структуру.

Формы изготавливаются из досок толщиной 2 см, которые внутри покрываются листовой сталью. Благодаря наличию металла достигается максимальная гидроизоляция. Доски не должны впитывать влагу из рабочей смеси. Вдобавок из форм, отделанных листовой сталью, легче вынимать сделанные блоки.

Если решено использовать формы без стали, то перед укладкой приготовленной смеси и в процессе изготовления блоков конструкция обильно увлажняется. Нельзя допускать преждевременного высыхания опилкобетона.

При изготовлении форм следует учесть еще один нюанс. При высыхании смесь подвергается усушке, а материал становится по размерам немного меньше. Поэтому, если планируется делать материал определенного размера, то габариты формы должны быть на 10% больше блоков.

Деревянные формы устанавливаются на пластиковые или металлические поддоны, которые покрываются тонким слоем опилок. Если в опилкобетоне нужно сделать внутренние отверстия, то в форме должны находиться листы толя, свернутые трубочкой. Для ускорения производственного процесса создается сразу 15-20 форм. Это значительно сэкономит время для проведения последующих строительных работ.

Вернуться к оглавлению

Производство блоков

Сравнительная таблица характеристик блоков из различных материалов.

Хорошо высушенные опилки просеиваются через сито и перемешиваются с песком и цементом. В раствор добавляется заблаговременно смоченная и скомканная глина. Все компоненты снова перемешиваются, после чего в смесь постепенно из лейки добавляется вода.

Приготовление рабочей смеси производится исходя из того, на какие цели будет использован строительный материал. Для получения блоков из опилок с различной плотностью исходные материалы добавляются в следующих пропорциях:

Из 20 кг опилок, 20 кг глины, 5 кг песка, 5 кг цемента делаются блоки с низкой плотностью.
Из 20 кг опилок, 10 кг глины, 35 кг песка, 15 кг цемента – изделия со средней плотностью.
Из 20 кг опилок, 5 кг глины, 50 кг песка, 20 кг цемента – блоки с высокой плотностью.

Качество полученного раствора проверяется таким образом. Немного смеси сжимается в руке. Должен получиться пластичный комок со следами от руки. Если на комке появились маленькие капельки воды, то это свидетельствует о плохом качестве раствора.

При возведении построек в местности, где преобладает влажная погода, понадобится осуществить дополнительную обработку смеси с помощью минерализаторов (вымачивание в известковом “молочке” и жидком стекле). Благодаря этому увеличатся влагоотталкивающие и огнестойкие показатели материала.

Сразу необходимо определить размер изготавливаемых опилкобетонных блоков. Обычно стандартной считается толщина материала, равная толщине двух красных кирпичей. При создании больших блоков следует учесть, что они будут высыхать в течение довольно продолжительного времени. Для ускорения данного процесса в материале делаются отверстия.

Делать блоки из опилок нужно в течение 1,5 часов после приготовления раствора. Иначе смесь начнет затвердевать. Смесь укладывается в формы слоями толщиной 15-20 см. Каждый слой тщательно трамбуется. Весь воздух из заготовок должен быть удален.

Состав блоков и расход цемента при изготовлении блоков из опилок.

На протяжении 3-4 дней происходит процесс отвердевания материала. Чтобы он достиг максимальной плотности, необходимо соблюдать определенный температурный режим. Оптимальная температура должна составлять +15ºС и выше.

Спустя 3 дня опилкобетон нужно проверить. Берется гвоздь и проводится по поверхности материала. Если на нем не появилась глубокая царапина, то блоки можно вынимать и укладывать для дальнейшей просушки. После чего происходит аккуратное изъятие пробок и толя. Формы разбираются.

Для приобретения максимальной прочности блоки выдерживаются еще в течение 3-4 дней.

Наиболее качественный материал получится тогда, когда он уложен на сквозняке с наличием небольших зазоров между блоками.

В таком случае процесс высыхания будет происходить более равномерно. Чтобы избежать намокания блоков во время дождя, его укрывают полиэтиленовой пленкой.

При окончательной сушке, которая займет более 3 месяцев, рекомендуется построить столбы из сделанных заготовок. В основании укладываются обожженные кирпичи. На них укладываются два опилкобетонных блока. На них в поперечном направлении укладываются два следующих блока. Процедура повторяется до тех пор, пока строительный материал будет удобно укладывать и впоследствии снимать.

Спустя 3 месяца материал должен полностью высохнуть и затвердеть. На нем не должно быть никаких трещин. Проверка качества опилкобетона осуществляется следующим образом. Берется один из блоков и сбрасывается с метровой высоты. Если материал останется целым, то можно приступать к строительству дома или хозяйственных построек.