Подготовка ручного инструмента к работе. Подготовка культиватора к работе Подготовка ручного инструмента к работе
Исправность инструмента - необходимое условие для высокопроизводительной и хорошей по качеству работы; поэтому не следует применять затупившийся или побежденный инструмент.
Точка топоров, долот, стамесок и железок для стругов производится на круглых точилах, точильных брусках и оселках, а точка пил-обычно при помощи напильников.
Круглое точило представляет собой плоский диск из камня песчаника диаметром 250- 500 мм и толщиной 60-100 мм\ в отверстии диска закреплена стальная ось с рукояткой. Точильный камень помещают в деревянном или металлическом яшике, наполняемом водой.
Вращение точила может производиться вручную или от ножного или механического привода; точило при вращении не должно давагь колебаний.
Вращение точила следует производить против лезвия, так как вода, смачивающая поверхность точила, при этом набегает на лезвие и лучше предохраняет его от нагревания и потери твердости.
Лезвие инструмента должно плотно прижиматься фаской к точильному камню; угол заточки и форма фаски не должны изме няться во время точки.
На точиле инструмент оттачивают до образования на лезвии небольшой заусеницы, легко ощущаемой пальцем даление заусениц и сглаживание царапин на поверхностях лезвия производят на точильном бруске. При точке бруг ^сок смачивают несколькими каплями керосина.
Резей следует затачивать непрерывными круговыми движениями по поверхности камня. При установке резца надо проверить плотность прилегания фаски Левой рукой нажимают на лезвие, а правой двигают инструмент.
Окончательная травка лезвия производится на оселках, изготовляемых из более мягкого камня. При праьке сухой оселок во избежание потери прочности инструмента следует смачиват несколькими каплями масла. Подготовка к работе пил заключается в выравнивании (фуговке), разводке и точке их зубьев.
Фуговка полотна пилы производится при помощи напильника с мелкой насечкой, вставленного в деревянную колодку. Опилив излишне длинные зубья, следует на пильником припилить промежутки между зубьями с таким рас- 39.
пилы получились нормальных размеров и формы. После этого надо приступить к разводке и точке зубьев пилы.
Зажатую в тисках или специальных рамках пилу разводят; для этою зубья поочередно отгибают в разные стороны посредством особого инструмента - разводки. После разводки для равномерности величины развода ПИЛУ правят, протягивая ее между губками ручных тисков, раздвинутых на требуемую ширину развода.
Точка пил производится трехгранными напильниками с мелкой насечкой. Пилы, предназначенные для продольной распиловки, затачивают прямой заточкой, перемещая напильник прямо поперек полотна пилы.
Пилы, предназначенные для поперечной (или смешанной) распиловки, затачивают косой заточкой, т. е. держат н ши. ник не прямо поперек полотна, а под углом (примерно в 60 0°) к нему. Сначала затачивают все зубья, отведенные в одну сторону полотна, после чего так же проходят напильником все зубья, отведенные в другую сторону.
Все работы по обслуживанию и ремонту газового оборудования относятся к работам повышенной опасности и газоопасным работам. То есть при этих работах может выйти газ или они выполняются в загазованной среде. Для проведения работ должен быть составлен специальный план организации работ, утвержденный техническим руководителем. В специальном плане указывается строгая, технологическая последовательность проведения работ, расстановка людей, потребность в механизмах и приспособлениях, предусматриваются мероприятия по безопасности проведения работ. В плане должна быть предусмотрена выписка отдельных нарядов, на все виды газоопасных работ, выполняемых при пуске газа, проведение контрольной опрессовки газопроводов и газового оборудования воздухом и определены лица, ответственные за проведение каждой работы, а также указано лицо, осуществляющее координацию и общее руководство работами по пуску газа. Каждому ответственному лицу выдается отдельный наряд-допуск на проведение газоопасной работы в соответствии с планом работ. К плану работ и наряду-допуску прилагается исполнительный чертеж или выкопировка из него с указанием места и характера производимой работы. Перед началом ремонтных работ лицо, ответственное за их проведение, должно проверить соответствие исполнительного чертежа или выкопировки фактическому расположению объекта на месте.Аварийные работы выполняются без наряда-допуска до устранения прямой угрозы жизни людей и повреждения материальных ценностей. После устранения угрозы, работы по приведению газопроводов и газового оборудования в технически исправное состояние должны производиться по наряду-допуску. В процессе проведения ремонтной работы все распоряжения должны даваться лицом, ответственным за работу. Другие должностные лица и руководители, присутствующие при проведении работы, могут давать указания рабочим только через ответственного за проведение данной работы. Ремонтные работы в колодцах, туннелях, траншеях и котлованах глубиной более 1 м, коллекторах должны производиться бригадой в составе не менее чем из трех рабочих. В том случае, когда аварии от начала до конца ликвидируются аварийной службой, составление наряда-допуска не требуется. Наряды-допуски на газоопасные работы должны выдаваться заблаговременно для проведения необходимой подготовки к работе. В наряде-допуске указывается срок его действия, время начала и окончания работы. При невозможности окончания работы в указанный срок наряд-допуск может быть продлен лицом, выдавшим его. Наряды-допуски должны регистрироваться в специальном журнале. При организации рабочего места руководитель работы обязан обеспечить возможность быстрого вывода рабочих из опасной зоны. В режиме ремонта или консервации газовое оборудование и газопроводы ГРП должны быть освобождены от газа, продуты сжатым воздухом или инертным газом, при этом: - закрыта задвижка (кран) на газопроводе от ГРС перед вводом; - закрыта входная задвижка на газопроводе к ГРП и за ней установлена заглушка; - установлены проектные токопроводящие соединения (перемычки) на фланцевых соединениях оборудования, на наружных газопроводах; - с электроприводов вводной и входной задвижек ГРП снято напряжение, а их приводы закрыты на цепи с замками. 2.5 Материалы, инструменты и механизмы
Для проведения технического обслуживания и ремонта газопроводов и газового оборудования и ликвидации возможных аварий на газовом хозяйстве необходимо иметь:
Механическую мастерскую по ремонту газового оборудования и запорной арматуры, оснащенную токарным, вертикально-сверлильным, трубогибочным, притирочным, шлифовальным и наждачным станками, стендом для испытаний запорной арматуры на прочность и плотность, стендом для разборки и сборки предохранительных клапанов, устройством для изготовления сальниковых колец задвижек и верстаком;
Сварочный пост, оснащенный стационарным сварочным аппаратом постоянного тока, передвижным сварочным аппаратом постоянного тока, сварочным аппаратом переменного тока, газосварочным аппаратом;
Переносные приборы для определения уровня загазованности в туннелях, колодцах и помещениях (типа ШИ-1011, ПГФ-2М-И1А или СГХ-5А), нахождения мест повреждения изоляции (АНПИ, ВТР-IV или ВТР-V) и приборы (типа "Универсал", "Вариотек") для нахождения утечек газа из подземных газопроводов; изолирующие и шланговые противогазы, спасательные пояса с наплечными ремнями и веревками; переносные взрывозащитные светильники;
Приборы для проведения измерений электропотенциалов установок электрохимической защиты газопроводов;
Контрольные манометры (жидкостные, мембранные, пружинные);
Набор специальных приспособлений (труборезы, лебедки, блоки, полиспасты, ручные тали и тельферы, домкраты, ножовки, паяльные лампы, стальные канаты (тросы), стропы, захваты, кран-тележка, гидравлический стенд для опрессовки и т.п.);
Набор специальных инструментов (для шлифовки седел задвижек и притирки арматуры, крейцмейсели, клуппы, плашкодержатели, калибры, нониусы, штангенциркули, штангенглубиномеры, рубильные молотки, зубила, набор гаечных ключей, газовые ключи № 1-4, приспособления для нарезания внутренней резьбы, плоскогубцы, комбинированные отвертки, напильники и т.п.);
Смазочные материалы (растительные масла, твердые смазки, графитовые смазки, смазки К-17 и НК-50);
Вспомогательные материалы (трепальный лен, сурик, белила, уплотнительные пасты, пенька, резина, фибра, паранит, сальниковая набивка, ведра, переносные лестницы, мыло, веревка из лубяных волокон, пробки, болты, гайки, шайбы и др.);
Обтирочные материалы;
Запасные части арматуры;
Средства пожаротушения (переносные углекислотные и пенные огнетушители, асбестполотно, брезент, кошма и др.).
Перечень инструментов, оборудования, приборов, средств индивидуальной защиты, а также текущего, страхового и аварийного запасов материалов должен быть утвержден главным инженером предприятия.
Приведенный перечень может быть изменен или дополнен в зависимости от сложности газового хозяйства и возложенных на газовую службу предприятия обязанностей.
Контрольные вопросы: 1. Основное значение газовой службы предприятий? 2. Какие виды ремонтов включает система ППР? 3. Межремонтное обслуживание оборудования, значение? 4. Как подготавливается газовое оборудование к ремонту? Назовите инструменты и приспособления необходимые для проведения ремонтных работ? 5. Назначение наряда допуска?
Глава 3 Технология выполнения слесарно-ремонтных работ.
3.1 Основные сведения об износе оборудования и мерах его предупреждения.
Под физическим износом конструкции, элемента, системы инженерного оборудования (далее системы) следует понимать утрату ими первоначальных технико-эксплуатационных качеств (прочности, устойчивости, надежности и др.) в результате воздействия природно-климатических факторов и жизнедеятельности человека. Физический износ на момент его оценки выражается соотношением стоимости объективно необходимых ремонтных мероприятий, устраняющих повреждения конструкции, элемента, системы или здания в целом, и их восстановительной стоимости. Физический износ отдельных конструкций, элементов, систем или участков следует оценивать путем сравнения признаков физического износа, выявленных в результате визуального и инструментального обследования, с их значениями. Основными причинами выхода из строя газового оборудования является коррозия. Коррозионные процессы отличаются широким распространением и разнообразием условий и сред, в которых они протекают. Поэтому пока нет единой и всеобъемлющей классификации встречающихся случаев коррозии.
По типу агрессивных сред, в которых протекает процесс разрушения, коррозия может быть следующих видов:
· Атмосферная коррозия;
· Коррозия в неэлектролитах;
· Коррозия в электролитах;
· Подземная коррозия;
· Биокоррозия;
· Коррозия блуждающим током.
По условиям протекания коррозионного процесса различаются следующие виды:
· Контактная коррозия;
· Щелевая коррозия;
· Коррозия при неполном погружении;
· Коррозия при полном погружении;
· Коррозия при переменном погружении;
· Коррозия при трении;
· Коррозия под напряжением. По характеру разрушения:
· Сплошная коррозия, охватывающая всю поверхность;
равномерная;
неравномерная;
избирательная.
Локальная (местная) коррозия, охватывающая отдельные участки:
язвенная;
точечная;
сквозная;
межкристаллитная.
Главная классификация производится по механизму протекания процесса. Различают два вида: химическую коррозию; электрохимическую коррозию. Анализируя неисправности газового оборудования можно сделать следующие выводы: брак по вине производителя -1%, ошибки в проектах -4%, некачественный монтаж - 10%, неверные действия владельца при эксплуатации системы -205 и нарушение нормальных условий эксплуатации -65%. Как видно, основная причина выхода газового оборудования из строя - нарушение нормальных условий эксплуатации (больше 50%).
1) Перед запуском станка необходимо произвести допусковой контроль оборудования, он включает в себя информирование о неполадках в оборудовании передающей сменой (если таковые имеются), проверку кожухов, дверок, люков – все должно быть закрыто.
2) Рукоятки шпинделя, маточные гайки должны быть в нейтральном положении.
3) Необходимо удостовериться, что подача СОЖ выключена, и сопла подачи СОЖ направлены вниз, Так же, токарь должен убедиться, что на полу возле оборудования, нет разливов масел и не лежат предметы, о которые можно запнуться в ходе выполнения работ.
4) Одежда токаря не должна иметь свисающих лоскутов.
5) Ключ должен быть вынут из патрона. Выполнив допусковой контроль, производится включение главного рубильника и дополнительных включателей, смазка станка.
6) Перед запуском шпинделя, токарь должен убедиться, что для вращающихся элементов патрона не будет препятствий со стороны неподвижных частей оборудования.
7) Настройки на нужные частоты оборотов шпинделей, производятся переключателями рычагов на его узлах в нужное положение.
8) Нельзя переключать или доводить до конца переключение, если таковые переключения вызывают характерный звук не входящих в сцепление зубьев шестеренок. В этом случае, переключение делается после остановки вращения шпинделя.
На всех токарных станках прямые обороты включаются подачей рукоятки переключением на себя, а обратные – от себя. Прямые обороты соответствуют вращению шпинделя по часовой стрелке, если смотреть с задней стороны шпинделя. Торможение шпинделя должно выполняться тормозом.
При обработке резцом нельзя отключать вращение шпинделя при включенной подаче и не отведенном от детали резце. В большинстве случаев, это приведет к поломке резца.
При установки заготовки в трехкулачковый самоцентрирующий патрон левой рукой разводят кулачки патрона ключом настолько, чтобы между кулачками прошла заготовка; правой рукой вводят заготовку между кулачками и сначала зажимают левой рукой, а затем, вращая ключ двумя руками сильно закрепляют заготовку в патроне.
Если обработку производят в центрах, то после снятия патрона тщательно протирают коническое отверстие шпинделя и конический хвостовик центра. Затем правой рукой вводят центр (хвостовиком) в отверстие шпинделя и резким движением вставляют его до отказа. Включают вращение шпинделя и проверяют центр на радиальное биение. Если центр вращается с биением, то его выбивают латунным прутком и снова вставляют в отверстие шпинделя, повернув на 30-45 градусов вокруг оси. Затем левой рукой вставляют центр в пиноль задней бабки.
После наладки токарного станка производят его настройку. Перед настройкой станка на заданные частоту вращения шпинделя и подачу рукоятку включения шпинделя устанавливают в нейтральное (среднее) положение, рукоятки включения продольных и поперечных подач - в нерабочее положение и перемещают суппорт к задней бабке так, чтобы расстояние между ними было 100-150 мм. Вначале настраивают отдельные кинематические цепи станка (главного движения и подач), а затем устанавливают в определенное положение органы управления (рукоятки коробки скоростей и коробки подач) для получения требуемых скорости резания и подачи. Конкретное значение частоты вращения шпинделя и ходового валика определяют, исходя из рациональных режимов обработки заготовки.
Рациональный выбор режима резания заключается в назначении таких величин подачи, глубины и скорости резания, которые позволяют максимально использовать возможности режущего инструмента и эксплуатационные возможности станка. Режим резания обычно выбирают в такой последовательности: устанавливают глубину резания исходя из припуска на обработку и выполнения обработки с наименьшим числом проходов; устанавливают подачу с учетом прочности механизма подач и жесткости заготовки (для черновой обработки) и исходя из требуемой шероховатости поверхности, геометрии инструмента, материала заготовки (для чистовой обработки); устанавливают допустимую скорость резания исходя из выбранных глубины резания и подачи, мощности станка, материала заготовки, материала, геометрии и стойкости инструмента.
Подготовка контрольно-измерительного, нарезного, шлифовального инструмента, универсальных приспособлений, технологической
Оснастки и оборудования
1) Подготовка контрольно-мерительного инструмента:
Перед работой измерительные поверхности инструмента, как и проверяемые поверхности, насухо протирают и очищают от пыли и других частиц, которые могут повлиять на результат измерения.
2) Подготовка абразивного инструмента для шлифования металла.
Для ленточного шлифования из рулона шкурки вырезают ленту необходимой длины и ширины. Склеивают концы ленты встык под углом 45° к кромке или внахлестку под прямым углом к кромке. В первом случае концы шкурки наклеивают на полотняную ленту шириной 100... 200 мм. Во втором случае на одном из склеиваемых концов горячей водой удаляют абразивные зерна на участке длиной 50... 80 мм, на освобожденную основу наносят клей и накладывают другой конец ленты, шов зажимают и высушивают. Надевают ленту на шкивы так, чтобы наружный конец в шве был по ходу движения ленты.
3)Подготовка к работе фрез всех типов заключается в балансировке, заточке и установке в станок.
Балансировка фрезы. Различают два вида балансировки - статическое и динамическое. Насадные фрезы обычно балансируют статически, т. е. без вращения фрезы с рабочей скоростью. Неуравновешенность фрезы, насаженной на оправку, выявляют на призматических параллелях прибора ПБ (максимальный диаметр фрезы 400 мм); более тяжелая часть фрезы оказывается внизу. Проверку делают З... 4 раза. Величину неуравновешенности (дисбаланс) устанавливают, прикрепляя к легкой части фрезы грузики (например, кусочки пластилина). Добившись уравновешенности, грузики взвешивают. Произведение добавочной массы на радиус ее прикрепления дает величину дисбаланса (г.см). Для фрез диаметром 120...180 мм дисбаланс допускается до 3...5 г-см. Фрезу уравновешивают удалением (стачиванием, высверливанием) металла с тяжелой ее части в нерабочей зоне. Динамическая балансировка осуществляется на специальных станках. Она позволяет с высокой точностью (остаточная неуравновешенность не более 1 г см) уравновесить не только силы, но и моменты. Это особенно важно для инструментов, имеющих большую длину. Балансировку выполняют на станке ДБ-10. Заточка фрезы. При заточке должны обеспечиваться неизменность профиля обработки, углов резания и равенство радиусов одноименных зубьев. Насадные цельные и составные затылованные фрезы затачивают по передней грани с сохранением величины переднего угла γ. Для этого ось фрезы должна быть смещена относительно рабочей плоскости шлифовального круга на расстояние Н1 = Rsinγ, где R - радиус фрезы.
4) Подготовка сверлильного и долбежного инструмента.
Сверла с направляющим центром и подрезателями затачивают с задней стороны основных лезвий, с внутренней стороны подрезателей и по граням пирамиды центра. Правильно заточенное сверло должно иметь направляющий центр с симметрично расположенными гранями и осью пирамиды, совпадающей с осью сверла, основные лезвия, расположенные на одном уровне, и подрезатели одинаковой формы. При конической заточке режущей части обе режущие кромки должны иметь одинаковую длину, одинаковый угол наклона к оси сверла и одинаковый задний угол (15...25°). Средняя часть поперечного ребра (перемычки) сверла должна совпадать с осью его вращения, длина перемычки не должна превышать 1,5... 2 мм. Отклонения углов сверла от номинальных значений должны быть в пределах 1°.
Оборудование и приспособления для заточки сверл: заточной станок ЗБ633, универсально-заточной станок ЗА64, приспособления для заточки сверл, контрольные шаблоны для проверки правильности заточки сверл.
Зубья фрезерных цепочек затачивают по передней грани с сохранением величины переднего угла у= 15...20°. Допускаемое отклонение угловых параметров ±1°. Впадины зубьев должны быть закруглены (г= 1,5 мм), зубья остро заточены и доведены. Заусенцы и засинение вершин зубьев не допускаются. Режущие кромки однотипных зубьев должны находиться на одинаковом расстоянии друг от друга и лежать на одном уровне (при прямолинейном расположении цепи). Допускаемые отклонения по шагу звеньев и по высоте зубьев ±0,1 мм. Заточка цепочек от руки без направляющих приспособлений не допускается. Затачивают цепочки на станке ТчФК.
Фрезерная цепочка, устанавливаемая в головке цепнодолбежного станка должна быть правильно натянута. Среднее усилие натяжения (по оси направляющей линейки) равно 100 Н. Этой силе натяжения соответствует стрела прогиба цепочки 6 мм при оттягивании ее от направляющей линейки в середине длины с силой 20 Н.
5) Подготовка токарных резцов.
Ручные токарные резцы с одной фаской затачивают по задней поверхности, с двумя фасками - по передней и задней поверхностям. Станочные токарные резцы (проходные, отрезные и др.) затачивают со стороны задней и передней поверхностей. Для заточки токарных резцов применяют шлифовальные круги зернистостью 20... 40, твердостью СМ1. После заточки резцы доводят на доводочном станке или вручную оселком. Ножи круглопалочных головок затачивают по передней фаске. Обычно используют универсальные заточные станки. Правильность заточки оценивают по форме лезвия (контролируется шаблоном) и остроте режущей кромки.
6)Подготовка технологической оснастки.
Подготовка технологической оснастки для опытного и мелкосерийного производства новых машин нередко занимает столько же времени, сколько требуется на изготовление опытного образца или первой серии изделия. Это замедляет освоение и выпуск новых изделий.
На выбор метода выполнения заготовки влияет время подготовки технологической оснастки (изготовление штампов, моделей, пресс-форм и пр. С повышением точности выполнения заготовки и приближением ее формы к конфигурации готовой детали удельный вес механической обработки заметно снижается. Однако при малой программе выпуска не все методы могут оказаться рентабельными из-за того, что расходы на оснастку для заготовительных процессов экономически не окупаются.
Система УСП позволяет осуществить кратчайшим и экономичным путем последовательную подготовку технологической оснастки. Этот путь проходит через четыре этапа: заказ-заявка на сборку УСП; создание и монтаж компоновки; наладка и эксплуатация УСП на рабочем месте, возврат его на участок сборки; разборка на составные части и хранение элементов для использования их в последующих компоновках.
На выбор метода выполнения заготовки оказывает большое влияние время подготовки технологической оснастки (изготовление штампов, моделей, прессформ и пр. С повышением точности выполнения заготовки объем механической обработки заметно снижается. Однако при малой программе выпуска не все методы могут оказаться рентабельными из-за того, что расходы на оснастку для заготовительных процессов экономически не окупаются.
Нормализация резко сокращает объем проектных работ, уменьшает трудоемкость, стоимость и сроки подготовки технологической оснастки. При переходе со штамповки одной детали на штамповку другой многие нормализованные узлы н детали штампов могут быть использованы многократно путем сборки малых штампов из ранее использованных деталей в связи с взаимозаменяемостью многих деталей штампов. Стандарты и нормали бывают общесоюзные, межотраслевые, отраслевые, заводские и цеховые. Выполнение стандартов и нормалей является обязательным.
Основную роль в ритмичной работе производства намотки обмоток мощных трансформаторов играет организация вспомогательных процессов, а именно: подготовка технологической оснастки, подготовка согласно электрическим расчетным данным проводов, доставка комплектующих материалов и узлов к рабочим местам и транспортировка готовых обмоток в сборочные цехи завода.
Все функции инструментального хозяйства завода по обеспечению своевременного снабжения инструментом и оснасткой текущего производства, а также по подготовке технологической оснастки для изготовления опытных образцов новых машин и освоения их серийного производства тесно связаны с технологической службой завода. Такие задачи инструментального хозяйства, как применение прогрессивных инструментов, приспособлений, штампов, прессформ, не могут быть решены без предварительной разработки соответствующих технологических процессов и оснащения цехов завода требующимся оборудованием.
В комплекс подготовительных работ при любом из способов спуска обсадных колонн входят: профилактическая проверка и подготовка узлов и коммуникаций буровой установки, проработка (шаблонировка, калибровка) пробуренного ствола, дополнительная обработка бурового раствора, опрессовка, маркировка и укладка обсадных труб, подготовка технологической оснастки обсадных колонн, подбор рецептур тампонажных растворов, подготовка тампонажных материалов, реагентов, буферной жидкости, цементировочного оборудования и другие операции.
Мастер, решая вопросы обеспечения требуемого качества продукции, может предложить много оригинальных конструкций оснастки и инструмента, при использовании которых можно достигнуть требуемой точности и производительности обработки. Поэтому участие его в процессе подготовки технологической оснастки необходимо для получения высоких показателей в процессе производства продукции.
Для резания древесины необходимо пользоваться хорошо подготовленным к работе ручным инструментом.
Подготовка пил
Острые и хорошо направленные ручные пилы облегчают работу, улучшают качество распила. Перед началом пиления тряпкой, смоченной в керосине, очищают полотно пилы от налета ржавчины и смолистых наслоений. Погнутое полотно выправляют на ровной чугунной или стальной плите молотком или слегка зажимают в тисках и медленно протягивают. После правки зубья пил по высоте выравнивают фуговкой напильником, вставленным в деревянную колодку. После фуговки зубья разводят разводками или обычными плоскогубцами. Для этого одну половину зубьев (через один) нужно отогнуть в одну, а другую половину в другую сторону. При разводке верхушки зубьев пилы отгибают на 2/3 их высоты от основания. Для распиловки сухой твердой древесины каждый зуб отводят на 0,25-0,5 мм, для мягких пород - на 0,5-1 мм. Величина развода всех зубьев должна быть одинаковой. При заточке пил трехгранными напильниками полотно зажимают в тиски.
Зубья поперечной распиловки затачивают по отношению к плоскости полотна наклонными фасками. При этом напильник держат наклонно в 45-80° и заточку ведут через один зуб, прижимая напильник к зубу пилы при движении от себя снизу вверх. После заточки зубьев с одной стороны поворачивают пилу другой стороной и затачивают пропущенные ранее зубья (рис. 12, д).
Зубья для продольной и смешанной распиловки затачивают с одной стороны сплошь без пропусков, держа напильник под прямым углом к полотну пилы. Сильно прижимать напильник не следует. От сильного нажима пила будет нагреваться и терять свою закалку.
Заточка строгального инструмента
Железки, стамески, долота затачивают на ручном точиле или бруске и доводят до полной остроты на оселке. При заточке на мокром точиле железку держат правой рукой неподвижно или слегка перемещая по ширине рабочей поверхности точильного круга. У режущей кромки железку прижимают всей плоскостью фаски к кругу пальцами левой руки и затачивают до тех пор, пока на противоположной стороне фаски не образуется слабый заусенец. Удаляют заусенцы прямолинейными или круговыми движениями бруска по фаске или заправляют на оселке. По окончании правки рекомендуется острием лезвия железки с нажимом провести по твердой древесине или по сучку, а затем снова сделать доводку на оселке. Этим устраняется образование ложного жала. Угол заточки проверяют шаблоном, а правильность заточки лезвия - угольником. Лезвия калевок точат фигурными камнями или напильниками. Правят фаску наждачным порошком с маслом. Для этого отрезок древесины соответствующего профиля макают в масло, потом в наждачный порошок и проводят им по фаске.
До выезда культиватора в поле, необходимо подготовить к работе – выбрать, расставить и отрегулировать рабочие органы в соответствии с шириной междурядий, защитных зон, глубиной и требуемой схемой обработки.
Расположение культиватора
Для этого используют разметочную плиту или ровную площадку с твердым покрытием. Ширина плиты должна быть на 0,5-1 м больше рабочего захвата культиватора. На плите проводят продольную осевую линию агрегата ON. Мелом намечают осевые линии mm рядков растений и границы защитных зон, (заштрихованы) на расстоянии A от оси рядка. Если культиватор за один проход будет обрабатывать четное число рядков, то от оси ON справа и слева проводят линии mm на расстоянии, равном половине ширины междурядья b/2, а затем на расстоянии b. При нечетном количестве рядков от осевой линии ON культиватора проводят линии mm на расстоянии, равном ширине междурядья b.
Агрегат, на разметочной плите устанавливают так, чтобы середина бруса культиватора точка Ц, располагалась над серединой плиты точкой N. Навесным устройством трактора располагают брус параллельно площадке, а стойку навески - вертикально.
Схема расстановки рабочих органов на культиваторе: I – для срезания сорняков; II - для рыхления и срезания сорняков; III - для глубокого рыхления; IV - для окучивания растений; V - для подкормки и окучивания; 1 - односторонние полольные лапы; 2 - стрельчатые липы; 3 - рыхлительные лапы; 4 - окучивающие корпуса; 5 подкормочные ножи.
На брусе культиватора мелом намечают места крепления секций. При четном числе обрабатываемых рядков среднюю секцию закрепляют в точке Ц, а следующие - на расстоянии В, равном ширине междурядий. Оси симметрии грядилей и колес секций проходят посередине междурядий, по осевым линиям ОО.
Расположение опорных колес
Опорные колеса культиватора и раздвигают на такую колею, чтобы свободно перекатывались посередине междурядья, а расстояние от рядка до края колеса или гусеницы было не менее 15 см.
Под опорные колеса культиватора подкладывают деревянные бруски, толщина которых, на 2-3 см меньше , с учетом смятия почвы колесами.
Расположение рабочих органов
При подготовке культиватора к работе рабочие органы расставляют по намеченным рядкам так, чтобы кромки лезвий, ближайших к рядку лап, проходили от оси рядка на расстоянии, равном ширине защитной зоны А.
Для полного подрезания сорняков, стрельчатые лапы и бритвы устанавливают в междурядьях с перекрытием 3-7 см. Долотообразные лапы, разрыхляющие полосу почвы шире своего захвата, расставляют без перекрытия.
При установке на секции нескольких рабочих органов, распределяют в шахматном порядке по длине грядиля так, чтобы промежутки между концами крыльев соседних лап составляли не меньше 3 см, для прохода почвы и растительных остатков. Долотообразные лапы закрепляют на грядиле на максимальном расстоянии между собой.
На грядиле, ближе к колесу секции, устанавливают окучивающий корпус, что улучшает хорошее копирование рельефа междурядья. На последних секциях монтируют одну-две лапы, так как стыковое междурядье обрабатывают за два прохода.
Что-бы установить рабочие органы на заданную глубину обработки, под колеса секций подкладывают бруски той же толщины, что и под колеса рамы. Длину верхнего звена параллелограммного механизма, грядиль секции, расположить параллельно площадке. Рабочие органы расставляют и закрепляют так, чтобы режущие кромки стрельчатых лап и бритв соприкасались с плитой, а долотообразные лапы опирались на нее носками. В чрезмерно коротком звене, лапы будут опираться на носки.
Соответственно увеличится перемешивание разрыхленного слоя, ухудшится подрезание сорняков, возрастет засыпание растений почвой, дно борозды будет волнистым. При чрезмерном удлинении звена, лапы будут перемещаться «на пятках» и недостаточно заглубляться.
В случае, если на секции устанавливают рабочие органы , для работы на большой или маленькой глубине, то высота подкладок под опорными колесами бруса и колесами секций будет максимальной глубине обработки, уменьшенной на 2-3 см, на глубину погружения колес в почву. Рабочие органы, при работе с наибольшей глубиной, ставят на площадку. Под рабочие органы, работающие на меньшей глубине, устанавливают подкладки высотой, равной разнице глубины обработки первыми и вторыми лапами.
Контроль качества
Для установки туковысевающих аппаратов на заданную норму под каждый тукопровод ставят ящик или подвешивают мешочек. Устанавливают рычаг регулятора высева на указанное в заводском руководстве деление шкалы и проворачивают каждое опорное колесо бруса n раз, что соответствует высеву удобрений на площади 0,01 га.
Значение n находят по формуле: n=100*0,95/b*k*3,14*D
где n - число оборотов каждого колеса, b - ширина междурядья, м; k - число обрабатываемых рядков; D - диаметр опорного колеса, м; 0,95 - коэффициент, учитывающий скольжение колес.
Масса удобрений, высеянных за n оборотов колес, должна соответствовать 0,01 нормы высева. При необходимости перемещают регулятор высева или заменяют ведущую звездочку на приводном колесе.
При первых проходах агрегата замеряют глубину рыхления , ширину защитной зоны, определяют визуально подрезание сорняков и повреждения культурных растений. Отклонение глубины рыхления от заданной не должно превышать ± 1 см, а ширины защитной зоны от установленной - не более чем 2-3 см.
Все сорные растения в зоне обработки необходимо полностью подрезать. В трех местах по диагонали поля подсчитывают число поврежденных растений, их не должно быть более 1 % от общего количества на контрольной площади.
